桥涵综合项目工程综合项目施工专项方案

第三节桥涵工程

一、桩基础工程

东莞生态园大道市政道路工程第七标段(K10+253.35〜K12+277.504),

共有三座中桥，

月塘湖1号桥和道路中心线夹角60%%D,起点桩号K10十514.646,终点

桩号为K10+581.620,全长66.974m。为3*20m

一、桩机就位

调整孔桩机就位时，必需安置在固定基面上，钻桩机下垫枕木，确保桩机

平整、稳固，确保作业时不发生移动和倾斜，调整垂直度，预防钻孔时偏斜。

二、成孔

(1)依据设计图纸要求，针对本工程地质特点，计划采取钻孔灌注桩。

(2)钻进过程中应分班连续作业，不得中途停止，并常常注意土层改变，依

据土层改变等情况立即调整钻进速度、泥浆稠度，严格控制好钻进速度，每次钻

进时，必需认真填写钻进施工统计和土层统计。

(3)钻孔施工必需严格遵守工程施工技术规程相关要求，亲密注意钻进中每

一细微步骤，发觉问题苗头立即作出对应处理，社绝多种事故发生.

(4)成孔中应注意多个问题

a.施工前，必需检验桩机架等设备有没有损伤，其位置是否正确，经

检验符合要求后方可开机施工。

钻孔桩工艺框图

b.桩钻孔，只有在施工中心距离5nl以内任何桩碎浇注完成二十四小时以后,

才能开始。

c.关键钻孔，每次硝样应编号保留，直至工程验收。

d.做好钻进统计，反应施打情况。

e.勤抽偷，使钻头常常钻击新鲜地层，并立即向孔内补浆。

f.钻孔要连续作业，一次成孔不得中途停顿。

g.要有预防钻头掉落孔底方法。

三、清孔

当桩成孔到设计深度时，入岩也达成设计要求，经检验合格后应立即清孔，

清孔使用空气压缩机空气吸泥法，清孔泥浆标准应为:孔内排出泥浆用手触及无

粗粒感觉，比重在1.25以下，含砂量应小于4%,清孔后沉渣厚度小于50加。

四、制安钢筋笼

(1)钢筋笼在平地上严格按图纸和相关规范要求制作，利用桩机架或吊车分

段将钢筋笼吊装在孔内，接头焊接牢靠，下置设计位置后牢靠定位。确保钢筋笼

位置要对中，以防偏斜，在钢筋笼外侧每3米左右按梅花型设置010钢筋附耳,

确保碎保护层厚度。在钢筋笼顶面用4根20mm圆钢作挂钩，护筒顶面用2根10

号(h=100mm)槽钢作为过梁来悬吊钢筋，以免钢筋笼下沉和灌注砂时钢筋笼不上

浮。

(2)清孔后下钢筋笼和导管，灌注碎前用高区风吹孔，使沉淀物翻动，风压

比孔底压力大0.5Kg/cm2,并立即灌注水下砂，以免泥浆沉淀超出标准要求。

五、灌注水下碎

成孔清渣后，安装中250〜中325导管和混凝土储料斗。本桩基碎采取商品

混凝土，混凝土泵将混凝土输到储料斗达成足够时，剪断铁丝开管，混凝土经过

导管送至孔底，然后随混凝土上升适时拆卸导管，直到混凝土灌注至设计桩顶标

高以上100〜120cm为止。

(1)清孔、吹孔并测得沉砧符合要求后，立即准备灌注性(按招标书要求,

米取商品碎)O

(2)逐节检验导管，导管要做水密性试验，确保不漏水，并作好每节长度

统计。

(3)於配合比符合设计要求，采取商品砂，坍落度控制在18至22cm之词。

用矿硝水泥525#,砂用中粗砂，碎石粒径用1至3cm,为确保碎和易性外掺减水

剂。

(4)在吹孔完成后，要求导管和料斗中碎应大于1立方米，剪球后要求连

续灌注，第一次灌注砂不少于5立方米，并确保导管下口埋入碎内1m以上，用

世运输罐车连续灌注。

(5)作好统计，营常测量导管埋入深度，使埋入深度小于6米，大于1.0

米。导管提升速度要慢，不得过猛。

(6)水下碎要高巴设计桩顶1至1.2米，方便清除浮浆，确保桩身砂质量。

六、钻孔灌注桩质量确保方法

施工人员必需根据现行相关施工规范及检验标准要求，确保工程质量达成

优良标准，并做到以下几点:

(1)测量定位以坐标控制和相对几何位置双向控制，并严格复核检验，依

据钻孔平面部署相关数据，用测量仪器正确地施放桩位。埋设护筒后，再复核桩

位和测出护筒顶标高。确保桩位偏差不超出50mm。

(2)钢材、砂石、水泥进场，必需有产品合格证及试验汇报方能使用。

(3)起重工、钻机司机、电焊工等必需持证上岗。

(4)各机组统计•员必需立即准备，统计钻孔地质情况和钻进进度，靠近岩

层标高1至2米时注意进尺改变,入岩后0.3至0.5米取样一次并填好岩样卡片。

对终孔孔深和岩样必需经技术人员检验后再通知甲方，经确定方可终孔，若深夜

不能检验也应留0.2m不要施钻，待第二天验孔。

(5)遇有坍孔时，要分析原因，采取回填碎石及投泥重新钻孔，尤其松软

地质时用加深钢护筒措施处理。

(6)应常常检验钢丝绳及钻头直径磨损以防卡钻、掉钻。钻机安装要牢靠、

平稳,钻抓锥中心和桩孔中心要在同一条线上,钻进成孔中要正确掌握操作方法,

合理调整和掌握钻进参数，尤其是在淤泥和淤泥质砂层中，钻进速度通常不宜大

于钻进中不得无故停机和随意提升机具，确保桩径偏差小于50nlm，桩

垂直度偏差小于0.5%o

(7)钻孔前必需各足高质量泥浆，钻进中应依据地质情况掌握好泥浆比重,

通常在易缩颈或塌孔地段循环泥浆应控制在1.3〜1.5之间。钻进至持力层或设

计标高后立即会同相关单位进行对成孔质量验收。因为桩位较分散，循环系统(泥

浆池、沉淀池、循环槽、废浆池)可在桩位周围砌筑，砌筑要牢靠，不得有渗漏

或坍毁。泥浆池容积应为钻孔体积1.2〜1.5倍，废浆排到沉淀池后用泥浆泵抽

至废浆池集中，然后再用车外运。

(8)清孔抽硝，通常应尽可能抽出，但不少于6桶，从清孔至灌注碎间隙

时间小于2小时，灌注碎前应吹孔，确保孔底沉喳厚度小于5cm。

(9)依据钢筋笼长决定钢筋笼节数，通常分1至2节，若一次成型钢筋笼，

则用吊机起吊直接放入孔内，若分二节入孔时，采取搭接接头，接头数量在同一

截面不得超出钢筋根数50队并确保钢筋笼位置正确。

(10)碎必需有配合比设计汇报及水泥、砂、石试验汇报，坍落度控制在18

至22cm内，操作人员不得自行改变配合比和加水。商品碎尚须符合GB14902-94

《预拌性》相关要求，采泵送者还须符合JGJ/T10-95《碎泵送施工技术规程》。

(11)水下硅是关键工序，应做好一切准备工作，确保一次性连续施工。导

管埋入深度应小于6米，以防钢筋笼上浮；最小埋入深度应不少于1米，以防断

桩。

(12)为确保桩身混凝上密实、无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构，除严格按

相关规范灌注水下混凝土外，还必需做到以下各点：

a.导管要用①250〜①325无缝钢管，导管要圆、直、连接牢靠，密封性好，

预防漏水漏气，导管下到孔底后上提25〜40cm。

b.施工中对商品混凝土进行不定时抽查，确保税含有良好和易性，碎坍落

度控制在18〜22cm之间。

c.第一次混凝土灌注量必需满足导管埋入混凝土中100〜120cn】。

d.在灌注混凝土过程中要常常测量混凝面上升高度，保持导管埋入混凝土

中1〜6米，严禁把导管底端提出混凝土面。灌注水下混凝土要连续进行，不得

中止，并常常上下窜插导管。碎灌注应超出设计桩顶标高50〜100cm,以确保桩

顶混凝土质量。

e.每根桩做一组混凝土试块，养护28天后立即送检。

(12)清孔标准上采取循环换浆方法，因为孔径较大、桩孔较深，若换浆清

孔不能满足设计要求时，则采取压风机清孔，确保孔底沉渣厚度不超出5cm。

(13)立即搜集统计好全部原始资料，搞好现场签证和隐蔽验收，做到资料

齐全，数据可靠，工程完工验收后，按相关要求装订成册，立卷归档。经验桩合

格后方可进行桥台施工。

七、施工注意事项

1.依据墩台桩位座标图正确地放出各桩位。

2.施工时应注意强风化岩层中夹中等风化岩块，预防误判。

3.采取有效方法避免在软弱土层中产生缩颈、断桩等现象。

4.为预防地下水对桩柱碎中等~弱腐蚀性，采取含泥量少及材质好骨料。

采取一般硅酸盐水泥，水灰比小于0.5,最少水泥用量370kg/m3,铝酸三钙含量

小于8%0

5.为确保桩基质量，要求在下钢筋笼、灌在混凝土之前，应再次探测孔底

沉淀层厚度，桩底沉淀层厚度小于5.0cm。

6.截桩长度大于80cm,并确保桩头达成设计强度。

7.桩许可偏差，孔中心位置小于5cm,斜度小于1/100。

8.预埋柱身钢筋要求位置正确，并符合规范搭接要求，柱身混凝土保护层

厚度要求严格控制，避免过大或过小，影响混凝土质量及美观。

9.为确保工程质量，桩身混凝土质量应埋管进行无破损检测。

第3节桥台工程

平南铁路立交桥桥台采取U型桥台，其施工方法以下：

一、承台施工

桩基砂强度达成要求后，即可施工承台。首优异行基础开挖，开挖尺寸比

设计尺寸各边多挖0.5米,基础开挖时应注意地下管线，基坑基角进行扎实处理,

用机械挖至桩顶或钢筋时再用人工开挖，以降低机械对桩和钢筋损坏。桩顶浮浆

采取人工凿除使桩顶标高符合设计，并通知监理进行检验和验收。先浇筑垫层碎,

然后是承台绑扎钢筋，并对墩柱预埋入承台钢筋进行安装定位，立承台模板，经

检验合格后再灌注碎。碎灌注时，必需注意保持预埋墩柱钢筋不得移动。

二、台身施工

桥台施工应依据中线、标高，先铺垫层、扎基础钢筋和灌注基础性，然后扎

台身钢筋，安模型一次成型，并注意台身预埋构件不要遗漏。模型立好后，经检

验尺寸、垂直度无误方能浇灌台身破。要求碎坍落度8至10cm采取碎灌车运

输，吊车起吊，碎倾倒自由高度超出2米时采取串筒;施工中碎应分层灌注、捣

固，其厚度不宜超出0.3米。台顶支座垫石和台身一次浇筑成型，并注意控制高

程和找平。

三、钢筋加工和安装

钢筋加工和安装过程必需严格控制，首先钢筋进场前必需三证齐全，经试

验各项性能指标满足设计要求方可进场。钢筋在运输、贮存过程中应预防锈蚀、

污染和避免压弯钢筋，加工完成待安装钢筋应按等级、规格分批架空堆置在仓库

（棚）内，并分类立标牌。

1.钢筋加工

（1）钢筋表面油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落浮皮，铁锈等均应清

除洁净，钢筋应平直，无局部折曲。

（2）弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲线半径I-不宜小丁钢筋直径10倍（光

圆钢筋）或12倍（螺纹钢筋）。

（3）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热，弯制钢筋宜从中部开始，逐步

弯向两端，弯钩应一次弯成。

（4）搭接接头钢筋端部应强弯，搭接钢筋轴线应在同一直线上。

2.钢筋焊接

（1）钢筋焊接采取双面电弧焊，焊缝高度应等于或大于0.3d,并不得小于

4mm,焊缝宽度b应等于或大0.7d,并不得小于8mm。

（2）焊接地线应和钢筋接触良好，不得因接触不良面烧伤主筋，焊接时应

在搭接钢筋一端弧，并应在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。

（3）用小锤敲击接头时，钢筋发出和基础钢材用料清脆声，接头焊缝表面

应平顺，无缺口裂健和较大金属焊瘤。

（4）钢筋接头应设置在钢筋承受力较小处，并应分散部署，配置在同一截

面内受力钢筋接头截面面积和受力钢筋总截面面积百分率应符合下列要求：

a电弧焊接接头可不受限制，但也应错开；

b绑扎接头在构件受拉区不超出25%；

c在受压区不超出50%；

d钢筋接头应避开钢筋弯曲处，弯曲处不应小于10d；

e两钢筋接头相距在30d以内或两焊接接头相距在50cm以内，均视为同一

截面。

3、钢筋安装

（1）安装钢筋时，钢筋位置和碎保护层厚度应符合设计要求，在多排钢筋之

间，必需时可垫入短钢筋头或其它合适钢筋，但端头不应伸入碎保护层内。

（2）在钢筋和模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应低于设计碎强度,

垫块应相互错开，分散部署，并不横贯保护层全部截面。安装钢筋骨架时，应确

保其正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保折层厚度。

（3）钢筋骨架安装就位后，需进行检验作出统计并妥善保护，不准在其上行

走和递送材料。

四、碎浇灌

校采取商品混凝土。

本工程采取商品混凝土，由混凝土供给商运输至现场。

1、作业条件

（1）下达任务单时，必需清楚写明包含工程名称、地点、部位、数量，对

混凝土各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、

生产效率（或工期）资料。交接班搭接要求，和供需双方协调内容，连同施工配

合比通知单一起下达。

（2）设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。

（3）材料供给充足，尤其是指定水泥品种有足够贮备量或后续供给有确保。

（4）全部材料应经检验合格，符合使用要求。

（5）天气满足作业要求。

2、对商品混凝土质量检验要求：

（1）现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前混凝土为代表。混凝

土取样、试件制作、养护，均应由供需双方及监理工程师共同签证认可。

（2）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小

于2小时，不然搅拌车内混凝土不能用于主体结陶。

3.混凝土浇筑

（1）混凝土应按一定厚度次序和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能

重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇距离应保持

1.5m以上；

（2）在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高。保持水平分

层;

(3)从高处直接倾卸时，其自由倾落高度通常不宜超出2m,以不发生离析

为度；当倾落高度超出2nl时，应经过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落

高度超出10m时，应设置减速装置；在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超

出Inio

(4)各层混凝土浇注工作不应间断，由前层混凝土浇注后，到浇注次层混

凝土间歇时间应尽可能缩短，其最大间歇时间应依据水泥凝结时间，水灰比和混

凝土硬化条件等决定。若超出许可间断时间，须采取确保质量方法或按工作缝处

理。

(5)浇筑混凝土时，除少许塑性混凝土可用人工捣实外，通常应采取振动

器振实。用振动潜振捣时，应符合下列要求：

a.使用插入式振动器时，移动间距不应超出振动器作用半径1.5倍;和侧模

应保持5~10cm距离；插入下层混凝土5~10cm；每一处振动完成后应边振动边渐

渐提出振动捧；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

b.表面振动器移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为

宜。

c.附着式振动器部署距离，应依据结构物形状及振动器性能等情况并经过

试验确定。

d.对每一振动部位，必需振动到该部位混凝土密实为止。密实标志是混凝

土停止下沉，不再冒出气泡，表面展现平坦、泛浆。

(6)混凝土浇筑完成，应在收浆后立即覆盖和洒水养护，覆盖时不得损

伤或污染混凝土表面，混凝土面有模板覆盖时，应在养护期内常常使模板保持湿

润。

(7)混凝土洒水养护时间，通常为7d,可依据空气湿度、温度、水泥品种

及所用外掺剂等情况，酌情延长或缩短。

(8)混凝土强度达成70%前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及

脚手架等荷载。

五、台后填土

桥台台后填土严格根据设计要求和施工规程进行，通常应在架梁后才全部填

完，在此之前填土高度不宜大于2m0但本工程因预制梁场地限制，应先对台后

进行回填土台后填土应采取透水性良好砂性土，并应逐层人工扎实。

桥头路基及锥体填土，用渗水土填筑，不得使用软弱土质。锥体填土前，

先正确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧合适加宽，修整边坡时再把多出土刷去，

填土密实度不低于最好含水量密度90%o距桥台边缘大于1.0m范围内采取人工

操作蛀式打夯机扎实，虚铺厚度25—30CH1O

第4节预应力梁工程

新区大道平南铁路跨线桥桥跨部署为30m预应力钢筋的简支梁桥，桥横向部

署和道路一致，并排修建四座独立桥，即两幅主桥和两幅铺桥。桥中心线和铁道

中心线为斜交，夹角约为20°,桥梁按夹角20度斜桥部署。平南铁路跨线桥上

部采取30m预应力钢筋混凝土空心板简支梁，全桥桥面连续为一联，横向分为四

座相对独立桥,即两幅主桥和两幅铺桥。主桥四车道，桥宽16.5m,净宽15.5m,

两侧设置各50cm宽防撞墙；铺桥自行车道+绿化带+人行道，桥宽9.0m,其中自

行车道宽2.5m,绿化带2.0m,人行道宽4.0m,自行车道和人行道栏杆宽25cm。

主铺桥梁体采取后张法预应力空心板，梁高120cm,中板宽99cm,边板宽124.5cm

或149.5cm。整座桥梁处于直线段上，各桥梁桥台部署和桥法向成20度夹角.

梁和台之间设置4.0cm伸缩缝，主桥采取HXZ-A型伸缩装置，铺桥采取暗埋式无

缝伸缩缝。

一、场地部署

空心板梁采取JQG150/40型公路专用架桥机架设。

全桥设梁场1座，集中生产预制梁。厂址宜选择在地势较高，和施工便道相

连位置。本工程桥梁预制场地选择在北侧台后,进场后首先对台后地面处理并按

设计填土高度进行填土，预留好施工便道位置。梁场部署本着设备运输方便，能

存足够数量梁，施工干扰小标准。共设制梁台座4个，存梁台座40口，可存梁48

片。施工前将场地硬化。制梁台座基础梁体外模采取大块定型钢模板，30米空

心板内模采取组合钢模，其它空心板内模采取充气芯模。外模模板采取厂制订型

钢模，每节长5m,在现场连接成10m或15m一节，以降低模板拼缝；内模采取

厂制组合钢模。模板安装前模板应平整、光洁、涂刷脱模剂，模板整体不许可有

变形。浇筑性时，内模固定预防发生滑移、偏斜。安装好内模固定好外侧模和端

模，浇筑碎一次完成。梁场平面部署图见后插图。

梁场生产人员劳力组织为：钢筋加工40人，模板20人，混凝土40人，张

拉压浆10人，移梁10人，其它人员10人。

二、空心板梁生产

1、后张法预应力空心板梁预制施工工艺框图（见后图）

2、施工工艺说明

（1）台座安装

台座必需有足够强度、刚度和稳定性，台座关键由传力墩台面、横梁

和定位板组成。

（2）钢筋加工

一般钢筋弯制、切割、绑扎、焊接参考公路相关规范标准。

预应力钢筋加工要正确计算下料长度，掌握好切割方法。预应力钢

丝束和钢绞线严禁采取烧割，切割后应立即绑扎端口。

（3）模板安装

模板安装应先放置好制孔器，底模冲洗洁净，并经检验合格后方可■进行，侧

模应正确就位并立即支撑和加固。

（4）碎浇筑和养尹

梁体验浇筑应连续进行，以45度斜面从梁一端向另一端推进，梁体横向要

对称浇筑，振捣时应注意预防撞碰预应力钢筋。

梁体按规范要求进行覆盖浇水，采取自然养护或蒸气养护，待税强度达成

80%后，首先拆除模板，然后分批放松钢绞线，处理好梁端。

（5）预应力张拉

钢绞线张拉，先将下好料钢绞线穿入两端定位板中，并使厂斤顶顶紧锚具,

千斤顶和钢绞线成一水平直线，然后进行张拉。

预应力钢绞线张拉均采取“双控”即应力控制和伸长值控制，实际伸长值和

理论伸长值差控制在±6%以内，不然停止张拉，查明原因采取方法后，再继续张

拉。

张拉程序见下图：

0—初应力fl.05o叩（持荷2min）-0-。con（锚固）

（6）梁装卸和运输、存梁

梁横向运输采取2台40吨吊车起吊，预制梁强度达成100%后即能够起坑村

梁。

3、预应力施工

1.材料验收要求

(1)1860MPa钢绞线

①技术标准应符合ASTM416-87a标准高强度低松驰钢绞线。

②外观检验：进场钢绞线，逐盘检验其外观及表面质量，钢绞线表面不得

有裂缝、小剌、劈裂、机械损伤、氧化铁皮和油迹，但表面上许可有浮锈和回火

色。

③力学性能检验：钢绞线外观检验合格后，从每批中任意取5%盘(不少于

3盘)钢绞线，各截取一个试件进行拉力及伸长试验，试验结果符合《GB5224-85》

要求。

(2)预应力钢筋混凝土梁所采取锚具类型为0VM15-4型，并采取和之配套

YCW250型千斤顶。

①0VM15-4锚具采取指定厂家生产产品，产品必需含有出厂合格证及质量

证实书。

②外观检验：从每批锚具中抽取10%做外观尺寸检验，如其中有一套表面

有裂纹或超出许可偏差，则要另取双倍数量锚具做外观检验，如仍有不合格者,

则要逐套检验，合格者方可使用。

2.制梁工序和预留孔道关系及影响

(1)碎浇筑和预留造孔关系

模板安装一钢筋安装一波纹管架立筋安装一波纹管安装固定一端模及喇叭

垫板安装f钢筋及波纹管检验一内模安装固定一穿预应力筋束一砂浇筑。

(2)役工序和预应力张拉关系及影响

①架立筋是预应力筋曲线定位标准，架立筋位置正确牢靠，波纹管预留孔

道曲线才能满足设计要求。

②造孔用金属波纹管接长采取接头管驳接，然后用塑料胶布粘接，严防碎

浇筑时水泥浆由驳接口漏入堵塞孔道。

③喇叭形钢垫板安装必需和波纹管轴线保持垂直，不然张拉时易引发绞线

断丝。

④碎浇筑过程中，应预防振动设备直接碰击波纹管，以免引发波纹管变形

或漏浆。

3.张拉工艺说明及要求

(1)碎强度达成设计强度后，方可进行预应力张拉。

(2)钢绞线下料、成束、穿筋工艺。

①钢绞线成盘送入方形角钢笼锁定后，方能开盘拉出线料，然后定长由砂

轮锯切断。

②钢绞线开盘后可自行调直，下料使用。

③不合格钢绞线不得使用。

④成束：每束预应力筋按设计钢绞线根数组成，经梳理顺直后用铅丝每隔

1.2米绑扎一道，绑扎要牢靠，预防相互缠绕。

⑤穿筋：因为预应力筋比较长，且曲线部署，穿筋则应采取人工穿筋结合

机械穿筋法，才能提升穿筋工效。

(3)施加预应力前准备工作

YCW250型千斤顶技术性能指标

①千斤顶和油压表技术性能指标见下表：

用

公称公称张拉活回程活穿心张拉配自重

泵

油

型号张拉力油压塞面积塞面积孔径行程(Kg

号

型

(KN)(MPa)(M)(M)(mm)(mm))

YCW4.52X2.598ZB4

245054136200273

25010-2XI0-2/500

ZB4/500型电动油泵技术性能指标

额定压力额定流量质量外形尺寸

型号

(MPa)(L/min)(Kg)(nun)

ZB4-500502X2120745X495X1052

千斤顶配用油压表规格，其精度等级不低于1.5级，表盘最大读数为60Mpa。

千斤顶和配套油压表共同进行压力和油压值标定。千斤顶及油泵应有经技术监督

H近期检验资料。

②检验梁端外观质量，检验预留孔道端头钢垫板位置。

③安装锚具。

④安装张拉设备时，应做到千斤顶中心轴线和孔道末端中心重合，确保张

拉质量。

⑤在首次张拉前向业主驻工地工程师提交张拉设备标定汇报等验审，业主

认可才能开始张拉。

(4)张拉和锚固

①预应力筋张拉程序：

0荷载一初应力=0.3oK(划线作标识)一105%oK日布5个9一则伸

长量f锚固f油缸回0,测回缩量。

②依据设置锚垫板需要，腹板加宽段上钢束横向位置有所改变，应在距该

张拉端断面1米处前完成横向位置渐变，以确保钢束和该断面垂直。

③张拉伸长值校核

张拉时采取应力、伸长值双控制，实际伸长值和理论伸长值比较许可范围

小于±6%以内。如发觉伸长值异常，应暂停张拉，查明原因并采取方法调整后,

方可继续张拉。

(5)张拉注意事项

①混凝土浇筑强度达成90%后方可张拉，钢束张拉次序为Nl、N2、N3各个

横剖面应每根对称张拉。

②立即做好张拉统计，张拉过程是中发觉问题立即上报现场工程师。张拉

统计包含张拉力、油压表续数、预应力筋伸长值、钢丝滑移量、张拉时间、险强

度和张拉人员等。

③张拉人员在操作过程中，要严格遵守操作规程，不得私自离岗位。

④遵守现场施工操作安全要求，操作人员必需在千斤顶侧面操作，严禁张

拉时人员在千斤顶后站立及穿行。遵守施工用电安全要求。

⑤现场工程师负责监督各张拉班组施工质量，负责现场施工质量及工作安

排，和现场施工问题处理和上报。

4.灌浆工艺说明及要求

(1)灌浆采取50号水泥浆压浆，水泥浆和易性要好，为降低收缩,可掺入

0.0001水泥用量铝粉。

(2)水泥浆水灰比通常控制在0.4-0.45之间。

(3)灌浆前准备工作

①预应力筋张拉完成后，经检验合格，即可切割端头钢绞线。

②灌浆前，梁两端锚具部位应用水泥砂浆封端，以免泻浆及降低浆压。

⑤孔道灌浆用设各采取UB-3型活塞式压浆机，灌浆压力等性能指标均能满

足设计要求。

(4)灌浆程序

锚具封头一进浆咀安装一制浆及过滤一灌浆机压浆一排气口出浆一关羽排

气口f关闭进浆口(保持浆压)一完成灌浆。

(5)灌浆最大压力控制值0.5〜0.7MPao

5.施工统计表

(1)张拉施工统计表

(2)灌浆施工统计表

(3)隐蔽验收表

三、空心板梁架设

1、梁出坑和存放

预应力空心板梁在张拉后，由2台40吨吊车起吊出坑。预应力空心板梁最

大自重约51吨，起吊按80吨起吊重量设计。存梁场和制梁台座平行部署，吊车

起吊后可直接负重将梁吊到存梁场存放，考虑到存梁场地基承载力，在预制梁支

点处浇注钢筋混凝土条形基础。

梁起吊、出坑前要对吊车进行检验，确保吊车性能和起吊能力。

梁在起吊、运输、堆放过程中，要仔细操作，切勿损坏梁棱角。堆放时按起

吊、安装次序依次堆放，同时两支点对准支座处，堆放平整。

水平分层堆放梁时，其堆放层数由构件强度、地基承载力、垫木强度和堆放

后构件稳定性决定，本段梁堆放层数为2层，层和层之间用枕木隔开，各层枕木

位置要在吊点上，上下枕木必需在同一垂线上。

梁起吊、出坑、堆放其它注意事项和要求按技术规范相关要求实施。

预制梁经过张拉和压浆，压浆强度达成设计要求后，即可进行架设。

2、公路专用架桥机架梁工艺框图

3、公路专用架桥机架梁施工工艺文字说明：

本工程使用JQG150/40型公路专用架桥机架蛇空心板梁。该架桥机使用双导

梁原理，将两个桁架式导梁，安放在中、后部载宣台车上，前端悬挑。电力驱动

其走行装置在轨道上滚动前行，导梁就位后，用液压装置顶升前支腿到位，双销

固定，支撑在前方墩台上，再开启导梁顶部吊梁台车，令梁纵移到位，经落梁、

液压滚道系统分次顶推、横移就位。其施工工艺为：

(1)在填筑好桥头路基上铺设架桥机走行轨道，拼装架桥机。

(2)试吊。

（3）脱空前支架，整体推进就位。

（4）将预制梁运至架桥机后踏内，两端同时起吊，横移小行车至梁跨正中

并合适固定，梁起吊高度应超出架桥机中间横梁顶面，顶升前支架，喂梁。

（5）将梁纵移至安装跨，用止轮器固定纵移行车后，安放支座。

（6）用横移小行车将梁横移到设计位置下落安装就位。

4、架桥机架设梁施工关键点和注意事项

⑴架桥机在空载之行跨孔之