新能源汽车制造技术 课件09-新能源汽车零件表面处理及强化工艺

第九章新能源汽车零件表面处理及强化工艺2026.05SchoolofAutomotiveandTrafficEngineeringHeifeiUniversityofTechnology合肥工业大学

车辆工程专业课程_新能源汽车制造技术本章目录P29.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备9.1.1表面处理及强化技术在新能源行业的应用9.1.2汽车零部件表面处理及强化工艺的定义9.1.3汽车零部件表面处理及强化工艺的分类9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺9.2.1一般曲型零件常见的表面处理及强化制造工艺9.2.2案例：新能源汽车电机壳体的表面处理和强化制造工艺9.2.3

案例：新能源汽车电池壳体的表面处理和强化制造工艺9.1.1表面处理及强化技术在新能源行业的应用9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P3目前，表面处理工艺已从传统的喷涂、电镀等工艺，逐步发展到现在的多元化、低污染、低能耗的现代表面处理工艺。（1）传统的表面处理技术通过改变基体材料表层的机械、物理和化学性能，从而提高产品耐腐蚀、耐磨损等性能的表面防护技术。（2）现代表面处理技术采用物理手段，如等离子体、激光、等离子体喷涂等技术，通过材料结构改变、物理过程调控等方式，精确地控制材料表面的组织、形貌和相互作用等性质，以达到更高的性能和效果现代表面处理技术具有以下几个特点：精确：未来表面处理技术能够实现高精度的表面处理，具有更好的可控性和稳定性。高效：采用物理手段，可以更快、更完整地处理表面，提高生产效率。环保：未来表面处理技术避免了传统表面处理技术中使用的一些化学物质，减少了环境污染和资源浪费的问题。多样化：未来表面处理技术具有更广泛的适用领域，可用于不同材质的表面处理。9.1.2

汽车零部件表面处理及强化工艺的定义9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P4（1）汽车零部件表面处理汽车零部件表面处理是指对汽车零部件进行耐蚀性、耐磨性以及装饰等处理，以提升其性能、美观度，从而满足使用者的要求的一种工业活动。随着表面处理工艺技术的不断提升，汽车零部件表面处理方式也在不断得到丰富。（2）汽车零件表面强化工艺汽车零件表面强化工艺是指对零件的表面采用机械强化或者热处理的方法，目的是增强材料表面的力学、物理和化学性能（硬度、强度、耐磨性、耐蚀性等），提高零件的使用寿命和可靠性。表面机械强化处理是利用机械能使工件表面产生塑性变形，引起表面形变强化的方法，亦称为表面形变强化。9.1.3

汽车零部件表面处理及强化工艺的分类9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P5根据汽车零部件处理方法可分为五大类，具体见下表所示。类别表面处理表面机械强化化学热处理表面淬火激光表面热处理工艺电镀

阳极氧化

磷化

钝化

发黑……表面喷丸

表面喷砂

表面滚压强化……渗碳

渗氮

碳氮共渗……感应淬火

火焰淬火……激光相变硬化

激光表面熔凝

激光表面合金化

激光表面冲击……汽车零部件处理方法9.1.4

表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P61.零件表面处理工艺及设备（1）电镀工艺电镀利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等)及增进美观等作用。电镀工艺原理和流程如下图所示。电镀工艺原理图和一般流程图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P7主要设备：电镀车间所进行的生产工艺可分为三个环节，即镀前表面处理、电镀处理和镀后处理。电镀工艺设备一般是指上述直接对零件进行加工处理的生产设备，电镀所需要的设备主要包括直流电源、镀槽、阳极和电源导线，还有按一定配方配制的镀液，其中部分工艺指标见下表所示。名称溶液性质工作温度可用材料主辅设备配置槽体衬里加热管或冷却管整流

电源阴极

移动化学除油碱性70～90碳钢

电化学除油碱性70～90碳钢

冷水清洗中性室温塑料

热水清洗中性70～80碳钢

硫酸酸洗酸性室温～60碳钢

塑料塑料盐酸酸洗酸性室温碳钢

塑料塑料电镀生产用槽的工艺指标9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P8（2）阳极氧化工艺。阳极氧化过程如下图所示，将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。阳极氧化示意图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P9主要设备：阳极氧化加工工厂的主要设备包括电解槽、电源、冷却设备、传送带、清洗设备等。电解槽是进行阳极氧化的主要设备，其中填充了电解质溶液，通过电流的作用使铝制品表面发生阳极氧化反应，镀液装载比例见下表所示。镀液类别每l000mm阴极装载量/m2每1000L镀液装载量/m2酸性及碱性电镀液0.3～0.60.6～1.2装饰性镀铬、防渗碳镀铜0.2～0.30.4～0.6镀硬铬0.15～0.20.3～0.4铝合金阳极氧化处理0.3～0.60.6～1.2各种化学处理0.8～1.51.6～3.0镀液的装载量比例9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P10（3）磷化工艺磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化工艺流程如下图所示，其主要目的是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀。主要设备：全自动磷化生产线主要由:槽体、机架、输送行车、管路系统、油水分离系统、磷化过滤设备(压滤机)、吸雾系统、加热系统、电气控制系统等组成。零部件磷化工艺流程图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P11（4）钝化工艺钝化是指金属经强氧化剂或电化学方法氧化处理，表面变为不活泼态即钝态的过程。钝化工艺流程及相应工艺参数如下图所示，其目的是使金属表面转化为不易被氧化的状态，从而延缓金属的腐蚀速度的方法。主要设备：电解处理设备和淋化处理设备。紧固件钝化流程与工艺参数9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P12（5）发黑工艺发黑工艺流程如下图。所示，其原理是使金属表面产生一层氧化膜，以隔绝空气，达到防锈目的，是一种化学表面处理的常用手段。案例：紧固件发黑处理工艺方法水洗→停留片刻→浸脱水防锈油；水洗→停留片刻→钝化→浸脱水防锈油；水洗→停留片刻→钝化→水性封闭剂。发黑工艺流程图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P132.零件表面机械强化处理工艺及设备（1）表面喷丸处理工艺表面喷完是通过将高速弹丸流喷射到零件表面，使表层发生塑性变形，从而形成一定厚度的强化层，并在强化层内形成较高的残余压应力，从而提高零件的疲劳强度和使用寿命。主要设备：气动式喷丸机是依靠压缩空气带动将弹丸从喷嘴高速喷出冲击零件的设备。如图所示，气动式喷丸机按弹丸的运动方式可分为吸入式、重力式、直接加压式三种。吸入式重力式直接加压式9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P14（2）表面喷砂处理工艺喷砂是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到工件表面，由于磨料冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性。工件表面喷砂处理设备如下图所示。应用范围：工件涂镀、工件粘接前处理铸件、热处理后工件的表面清理机加工件飞边清理改善零件的力学性能光饰作用主要设备：吸入式干喷砂机、压入式干喷砂机表面喷砂处理工艺示意图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P15（3）表面滚压强化工艺如下图所示，表面滚压强化通过驱动特制的滚压工具（如淬火钢、硬质合金、红宝石等高硬度材料制成滚柱、滚珠或滚轮）在零件表面往复滚压，将零件表面不规则的波峰压平，表面的粗糙度降低；金属表层晶粒组织细化、硬度提高；表面形成内应力，使得零件的耐腐蚀性、耐磨性、抗疲劳性能得到明显改善。表面滚压强化工艺示意图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P163.化学热处理工艺及设备钢铁件化学热处理的目的是改变表层化学成分与组织结构，以提高表面的力学性能、物理与化学性能。采用化学热处理可有效提高模具表面的耐磨性、抗咬合性、抗氧化性、抗粘着性、抗冷热疲劳性等性能，同时可使零件内部保持原有的强韧性，化学热处理均是以提高零件的耐磨性与使用寿命为目的的。化学热处理是将工件置于一定的化学介质中加热、保温，使介质中一种或几种元素的原子渗入工件表层，以改变工件表层化学成分和组织且又能有更高强韧性的热处理工艺。汽车零件的化学热处理包括渗碳、碳氮共渗、渗氮、硫氮碳共渗等，应用比较广泛的为渗碳、渗氮与碳氮共渗。9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P17渗碳工艺能够在关键部件的表面形成高碳马氏体或高碳马氏体+细粒状碳化物组织，从而使部件表层的硬度、强度，尤其是耐磨和抗疲劳性能明显提高，并且心部保持一定的强度和韧性，具有很好的综合力学性能。渗碳工艺流程如下图所示。渗碳工艺流程示意图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P18案例：变速器齿轮的气体渗碳工艺规范如下图所示，在无炉罐渗碳炉中渗碳的工艺规范（见下表）变速器齿轮的气体渗碳工艺规范区段—二三四五缓冷温度/℃热处理工艺技术要求温度/℃900930930900840860淬火，油温低于90℃，在190℃回火处理吸热式气体流量/(m3/h)68121217碳势(%)—0.91.1-1.151.0-1.10.9齿轮在无炉罐渗碳炉中渗碳的工艺规范9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P19（2）碳氮共渗汽车零件碳氮共渗的目的是提高工件的表面硬度、耐磨性和耐疲劳性等，其中应用最广的为中温气体碳氮共渗，其共渗介质为渗碳和渗氮用混合气体，即在井式渗碳炉内滴入煤油（或甲苯、丙酮等），同时通入渗氮用氨气。高压共轨的阀套碳氮共渗工艺9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P20（3）渗氮渗氮是将钢件置于含有活性氦原子的气氛中，加热到一定温度保温一定时间，使氮原子渗入工件表面形成渗氮层的热处理工艺。渗氮的目的是提高工件的表面硬度、耐磨性、疲劳强度及耐蚀性。常用的渗氮用钢为38CrMoAIA、Cr12、Cr12MoV、3Cr2W8V、5CrNiMo、4Cr5MoSiV等。汽车零件进行渗氮的有活塞环、活塞杆、螺杆、部分齿轮等。9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P21如图为气体渗氮基本装置。气体渗氮基本装置1-氨瓶；2-干燥箱；3-氨压力表；4-流量计；5-进气管；6-热电偶；7-渗氮罐；8-氨分解测定计；9-U形压力计；10-泡泡瓶9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P22案例：齿轮气体渗氮的工艺规范（见下表）。工艺方法工艺曲线说明一段（或等温）渗氮法

渗氮温度低，变形小，但工艺周期较长，而且易产生高脆性渗氮层

适用于硬度要求高，渗层浅以及容易变形的齿轮二段渗氮法

可以缩短工艺周期，适用于不仅要求硬度高，而且渗层较厚的齿轮9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P234.表面淬火处理工艺及设备钢的表面淬火主要是通过快速加热和立即激冷相结合的方法使表面产生强化。快速加热使钢的表层迅速达到淬火温度，然后使之激冷，实现局部淬火。这样表层为马氏体组织，具有高硬度、高耐磨性；由于热量还来不及传至工件心部，所以心部则保持淬火前的调质或正火组织，塑性、韧性均好。感应热处理具有节能、高效、环保、劳动强度低、在线作业、自动化程度高等特点，故发展迅速，在国内外得到普遍的应用与推广。9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P24案例：6102发动机凸轮轴（45钢）感应淬火（中频感应淬火）工艺规范（见下表）。淬火部位空压

器匝

数比电参数热处理参数淬火硬度HRC硬化层深度/mm空载电压/V载荷电压/V电流/A有效功率/kW功率因数加热时间/s间隙时间冷却时间/s水压/MPa大轴径19/1750740±5270±5950.964.404.40.1555-633-4小轴径19/1245±5820.954.04.0—齿轮19/1750740±5215±5620.904.301.30.1545-58—凸轮12/1700±5220±5700.964.12.558-632.9-4.8偏心轮12/1650±5230±53.34.4—6102发动机凸轮轴（45钢）感应淬火（中频感应淬火）工艺规范9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P25（2）火焰淬火用乙炔一氧火焰（最高温度达3100°C）或煤气一氧火焰（最高温度达2000°C）将工件表面快速加热，随后喷液（水或有机冷却液）冷却的一种表面淬火方法，适用于单件或小批生产的大型零件和需要局部淬火的工具或零件，如大型轴类、大模数齿轮等，这种方法简便，无需特殊设备，但易过热，淬火效果不稳定，因而限制了它的应用（见下图）。火焰淬火示意图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P26案例：常见曲轴用材料的预备热处理和最终热处理工艺规范（见下表）汽车类型材料预备热处理最终热处理工艺硬度HBW具体工艺层深/mm硬度轿车及轻型载货汽车45正火170-228感应淬火、回火2-4.555-63HRC50Mn调质217-277氮碳共渗570℃*180min>0.5≥500HV0.1QT600-3正火229-300氮碳共渗560℃*180min≥0.10>650HV载货汽车QT600-3正火220-260感应淬火、回火2.9-3.546-58HRC45正火163-196感应淬火、回火3-4.555-63HRC45调质207-241感应淬火、回火≥3≥55HRC重型载货汽车45正火—氮碳共渗570℃*180min0.9-1.2≥300HV10QT600-3正火+回火280-321———35CrMo调质216-269感应淬火、回火3-553-58HRC大功率柴油机汽车QT600-3正火+回火240-300———35CrNiMo调质—渗氮490℃*60h≥0.3≥600HV35CrMo调质—离子渗氮515℃*40h≥0.5≥500HV0.1QT600-3正火+回火—离子渗氮515℃*120h≥0.7≥600HV9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P275.激光表面热处理工艺及设备（1）激光相变硬化在固态下经受激光辐照，其表层被迅速加热到奥氏体温度以上，并在激光停止辐射后快速自淬火得到马氏体组织的一种工艺方法（见左下图）。（2）激光表面熔凝又称上釉，是利用能量密度很高的激光束在金属表面连续扫描，使之迅速形成一层非常薄的熔化层，并且利用基体的吸热作用使熔池中的金属液以106～108K/S的速度冷却、凝固，从而使金属表面产生特殊的微观组织结构的一种表面改性方法（见右下图）。激光相变硬化处理示意图激光表面熔凝处理示意图9.1.4表面热处理工艺方法及设备9.1新能源汽车零件表面处理及强化工艺方法及设备P28（3）激光表面合金化用激光束将金属表面和外加合金元素一起熔化、混合后，迅速凝固在金属表面获得物理状态、组织结构和化学成分不同的新的合金层，从而提高表层的耐磨性、耐蚀性和高温抗氧化性等（见左下图）。（4）激光表面冲击用功率密度很高的激光束，在极短的脉冲持续时间内照射金属表面使其很快气化，在表面原子逸出期间产生动量脉冲而形成冲击波，或应力波作用于金属表面使表层材料显微组织中的位错密度增加，形成类似于受到爆炸冲击或高能快速平面冲击后产生的亚结构，从而提高合金的强度、硬度和疲劳极限（见右下图）。激光表面合金化处理示意图激光表面冲击处理示意图9.2.1

一般曲型零件常见的表面处理及强化制造工艺9.2

新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺P291）预处理。在进行任何表面处理之前，通常需要对零件进行清洗，以去除油污、锈迹或其他杂质。这可以通过溶剂清洗、碱洗或酸洗等方法实现（见左下图）。2）热处理。热处理可以改变材料的内部结构，从而提高其机械性能。常见的热处理方法包括淬火、回火、正火和退火等。这些处理可以调整零件的硬度、韧性和耐磨性（见右下图）预处理热处理9.2.1一般曲型零件常见的表面处理及强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺P303）表面涂层。涂层技术可以在零件表面形成一层保护膜，以提高其耐腐蚀、耐磨损和抗氧化性能。常见的涂层技术包括电镀、喷涂、化学气相沉积（CVD）和物理气相沉积（PVD）等。4）表面强化。表面强化技术可以通过改变零件表面的物理或化学性质来提高其性能。5）激光处理。激光处理技术具有高精度和高效率的特点，可以用于零件的局部强化、修复或改性。6）等离子处理。等离子处理技术利用等离子体的高能量密度和高化学活性，可以在零件表面形成特殊的结构和性能。等离子处理示意图9.2.2

案例：新能源汽车电机壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺P31电机壳体作为新能源汽车电力驱动系统的一个关键组件（见下图），具有保护、散热和密封三个方面的功能，并且要满足苛刻的条件：第一，电机壳要对电动机的内部进行牢固的支撑和保护，避免电动机的核心组件被外界冲击或者振动破坏，保证电动机的正常工作和使用寿命。第二，电机壳要进行高效的散热，保证电动机在高负载条件下不会过热，保证电动机的高效工作。第三，电机壳要有很好的密封能力，避免水分、灰尘等外界因素进入，从而保证电动机的安全性和可靠性。电机壳体示意图9.2.2案例：新能源汽车电机壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺P32下表为常见四种电机性能对比。项目类别直流电机交流感应电机（交流异步电机）永磁同步电机开关磁阻电机功率密度方面较低中高较高过载能力/%200300-500300300-500峰值效率/%85-8994-9595-9790负荷效率%80-8790-9285-9778-86功率因数%/82-8590-9360-65最高转速

/（r/min）3500-600012000-200003500-10000>1500可靠性方面一般较好优良较好结构坚固性方面较差优良一般优良重量及外形尺寸大、重中、中小、轻小、轻成本高低高低于感应电机优点因具有较为宽广的恒功率范围，启动性能较好，调速性能优良，控制系统简单、技术已经成熟效率高、成本

低、结构简单坚固体积较小、重

量轻、转矩大

且效率高、功

率密度大、能

耗小于20%结构简单、效率高(＞85%)、成本低、可靠性强、调速好缺点效率低、维护困

难、转速低、质量重、体积大质量重、体积大、

功率密度低易出现退磁现

象、成本高运行噪音大9.2.2案例：新能源汽车电机壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺1.电机壳体的选材新能源汽车用铝合金电气外壳的材质是决定其使用效果的关键因素。从材质上看，铝合金由于其优良的导热及力学特性，是制作电机外壳的最佳材料。相比于常规材料，它可以在高温下维持稳定，保证电动机的运转。2.电机壳体的表面处理脱脂处理：首先需要将壳体表面的油污去除，这通常是通过脱脂处理来实现的。修整和打磨：在成形和铸造之后，壳体表面会出现一些不平整的地方，因此需要进行修整和打磨工艺。酸洗和除锈：在壳体表面处理过程中常常会出现一些氧化、锈蚀等问题，因此需要进行酸洗和除锈等工艺处理。磷化处理：在酸洗和除锈之后，需要进行磷化处理，以提高壳体表面的耐腐蚀性。P339.2.2案例：新能源汽车电机壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺下表为磷化处理工艺参数表。P34序号工艺参数参数值/范围备注1磷化液成分磷酸、磷酸盐、促进剂等根据具体配方调整2磷化液温度40-90℃通常温度越高，磷化速度越快3磷化时间5-30分钟根据工件材质和厚度调整4溶液pH值2.0-4.0维持酸性环境以促进磷化反应5磷化膜厚度1-15μm根据使用要求调整6磷化膜颜色灰色、黑色等颜色因磷化液成分和处理条件而异7磷化前处理除油、除锈、酸洗等保证金属表面清洁，有利于磷化膜的形成8磷化后处理清洗、干燥、防锈油等清洗去除残留磷化液，涂抹防锈油以提高耐腐蚀性9.2.2案例：新能源汽车电机壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺3.电机壳体的强化处理汽车电机壳体的强化处理工艺主要是为了增强壳体的机械性能、耐磨性、耐腐蚀性以及延长使用寿命。以下是一些常见的强化处理工艺介绍：方式1：热处理强化-对于汽车电机壳体，常用的热处理工艺包括淬火、回火、正火和表面硬化等。这些处理能够增加壳体的硬度、强度和耐磨性，提高其承载能力和使用寿命。方式2：喷丸强化-喷丸处理是利用高速喷射的丸粒对壳体表面进行冲击，使其产生塑性变形和压应力，从而提高表面的硬度和疲劳强度。喷丸处理能够有效地改善壳体表面的应力分布，减少应力集中，提高壳体的抗疲劳性能。方式3：渗碳强化-渗碳是将壳体浸入含有碳元素的介质中，在高温下使碳元素渗入壳体表面，形成一层高碳含量的渗碳层。渗碳处理能够显著提高壳体的表面硬度和耐磨性，同时保持心部的韧性和强度。P359.2.3案例：新能源汽车电池壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺新能源汽车大规模推广应用，是实现可持续发展的重要举措。作为动力来源的电池，其性能直接关乎新能源汽车的续航里程、动力性能和使用安全性。如下图所示，动力电池由电池模组，电气系统，热管理系统，电池管理系统以及结构件等部分组成。P36动力电池组成示意图9.2.3案例：新能源汽车电池壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺下表为汽车电池壳体材料的选择建议。P37材料优点缺点适用场景铝合金1.轻量化，降低整车重量

2.良好的导热性和耐腐蚀性

3.易于加工和成形1.相对于钢，机械强度较低

2.成本相对较高适用于对重量要求较高的电动汽车钢1.高机械强度和刚性

2.较低的成本1.重量较大，增加整车重量

2.耐腐蚀性相对较差

3.加工难度较大适用于对机械强度要求较高的应用场景塑料（如聚碳酸酯）1.轻量化，降低整车重量

2.良好的绝缘性能

3.较低的成本和易加工性1.机械强度较低

2.耐高温和耐腐蚀性较差适用于对重量和成本要求较高的低端电动汽车复合材料1.综合了多种材料的优点，如强度和轻量化

2.良好的耐腐蚀性和绝缘性能1.成本较高

2.加工和成形难度较大适用于对性能要求较高的高端电动汽车9.2.3案例：新能源汽车电池壳体的表面处理和强化制造工艺9.2新能源汽车曲型零件表面处理及强化制造工艺电池壳