物流--工厂物流分析与改进方案

1、物流,现况板,经营革新本部 SCM推进team,第一章 物 流,1. 制造物流的概要,物从Supplier 到 Customer的资材入库，保管，使用（生产），销售的整个流程 叫物流，可分为 传达物流制造物流(社内物流)销售物流回收物流 传达物流 从Supplier开始资材纳入，检查的阶段 制造物流 从Supplier入库的资材完成检查之后开始生产以及出荷的过程 销售物流 经过制造Process完成的产品从出荷阶段到消费者的阶段 回收物流 (环境亲和) 销售给销费者的产品由于寿命，流行变化等原因而被废弃后经回收 Recycling 或废弃的阶段,物流的区分, 工厂内物流的基本功能 1. 保管

2、2.装卸 3. 手动传递 4.包装 5. 信息 工厂内物流系统设计时的6R 1. 合适的品质 ( Right Quality) 2. 适当数量 ( R. Quantity) 3. 合适的时间 ( R. Time) 4. 适当场所 (R. Place) 5. 好的印象 (R. Impression) 6. 适当价格 (R. Price),物流的功能,“物流可分为五大功能 , 把部件摆放管理的活动 仓库储存室等的管理, 把部件装卸的活动 挪动摆放, 等的管理车辆机载, 卸车等管理, 用某种手段或方法把 部件互相传达的活动 纳入，纳品等的管理,在保管，装卸，传递过程中提高物件（制品，资材） 的最优化

3、（安全性，效率性）的活动 BOX, 包装材料等的管理, 把保管，装卸 ，传递，包装等相互连接起来的 Control活动 物的流程，制约条件等的管理,2. 物流改善的基本思考, 物流改善的事前考察,制造物流的改善先从对制造现场的自工程进行Level Up 然後再对前 工程和业体进行Leading的形式接近,物流以生产计划(定单生产, 预测生产)和顾客的 Needs而形成 以生产方式和生产形态而异也与制造的主体别特性和驱动形态别特性也有关 生产方式. Batch, 平均化, , 多分隔, 1个流程等 生产形态. Layout(一字, U字, CELL等 ) 制造主体. 人员中心, 设备中心, 人员

4、+设备组合等 驱动形态. Freeflow Conveyor, Slot Conveyor等, 生产方式和物流,“ 物流= 多机种小LOT 生产多回供给 按照生产方式决定的几个单位组成1个LOT来生产供给的物流 的(量) 和周期(Cycle)也不同,物流量较大时会发生供给周期延长，在工，库存增加，消费速度 降低的局面，这等于将现金存放于仓库保管, 日必要生产量= 1000台时,资本回转率,“ 物流 = 以最少资本的资本回转率最大化 如何100% 活用资本来创造最大利润? 即, 资本投资 制造活动 销售(回收) 再投资的Cycle的活性化频度,现有用 10,000元来制造产品并创造利润的公司 我

5、们看以下回转率对利润的影响 (利润率20%) (后页.),1 Cycle: 10,000 1.2 = 12,000 1 Cycle: 10,000 1.2 = 12,000 2 Cycle: 12,000 1.2 = 14,400 3 Cycle: 14,400 1.2 = 17,280 4 Cycle: 17,280 1.2 = 20,736,基于资本回转率的 资本金的变化,资本金回转4 Cycle “原金增加2倍” 库存 以及销售的库存负担减小 “创出追加利益” 库存负担损失= 利息费用(贷款租金) + 仓库Space费用 + 管理人员 + 不用 (损失)发生费用 + 物流信息的不通(纳入

6、,订货,库存水准) 。, 生产形态和物流,“ 物流= 短Layout的 少人化生产 生产形态的不同影响消费速度，消费速度的不安是增加在工，库存的重要因素,作业者多 Layout变长的话 。 因作业量的不均匀和作业散布难以维持安定的消费速度 消费速度不安定的话。 Buffer的领域扩大，生产中的制品的移送时间加长 ，工程内的在工库存 (等待使用+ Buffer领域在工)会增加 工程内的在工，库存增加的话。 由于非正规作业和作业散布引起的No Work和 Full Work会增加 物流LOT 加大, 库存量也会增加 物流供给的动线变长物流信息容易断裂（不通）,以备前工程的纳期迟延，不良，生产能力不

7、安定的因素而保有的安全库存,由前工程供应 补充 使用的形成 Cycle的库存量, 制造的主体和物流,“ 物流 = 彻底消除散布维持安定的消费速度 由于作业散布发生 Buffer(安全在工,库存 ) 这样的 Buffer会增加生产线长度，使物流信息断裂，增加库存负担。,人员中心 Know-How作业，非正规作业，日量的不公平，不良发生，物流供给的形态或方法等引起作业散布，以需要 Buffer增加整体的库存。,设备中心 设备的瞬间停止，故障，机种变更，消耗时间等使物流（消费速度）变得不规则，增加Buffer,尤其设备的瞬间停止或故障不同于人员中心的现场，要消耗很多时间。 Utility多的设备保全

8、活动复杂，在瞬间停止以及故障发生时过多的发生 再 Operating时间 需要很多的Buffer 若设备的体积（大小）大 则需要更多的作业空间，很难缩减工程的 Buffer, 驱动形态和物流,“ 物流= Pallet 数量及 Pitch间隔的最小化 改善作业散布安定消费速度后，自由移送形态的 Conveyor由 Pallet的数量改变消费速度，强制移送形态的 Conveyor由 Pitch 间隔改变消费速度。,自由移送形态,由消费速度的不安定（作业散布）来消除Buffer，则多发生瞬间停止 使用必要Buffer多的Pallet，生产线加长，在工库存增多,制造 Lead Time(消费速度)加长

9、,消费速度虽安定，但若以投入的Pallet 继续运营生产线的话， 制造 Lead Time(消费速度)会向上，但存在移送Set的Loss。,若消费速度安定下来 消减不必要的 Buffer多的数量 生产线缩短，制造Lead Time(消费速度)减小Set 移送Loss最小,强制移送形态,由于 消费速度的不安定消除剩余的Pitch 领域，会多发生瞬间停止 跟着由作业散布的大小决定剩余作业Pitch的Buffer 制造Lead Time(消费速度)会加长,工程消费速度,消费速度虽安定，但有剩余 Pitch，继续运营生产线的话， 剩余 Pitch增加，对实际制造 Lead Time(消费速度)没有变化

10、。,消费速度安定下来，消减不必要的剩余 Pitch的话 生产线缩短制造 Lead Time(消费速度)缩短。,工程消费速度, 制造物流改善的基本思考,“不在于多快，而在于高效率的时时提供消费者所需产品” 的生产Timing 理想观点更为重要,举例来说如 原来1Box可收容 30EA的资材现要改变为60EA供给生产线的作业者会发生什么样的现象？,容量 60EA,“ 供给资材的 Size增加 2倍的话 . ,工厂内物流效率化的目的与分析手法的选择 工厂内物流效率化的目的 - 运送时消除污染和破损不良 - 消除誤品, 誤量 出荷 - 省人化, 特别是减少没有附加价值的作业工时 - 实现以以往不同的快

11、速的流水线 (压倒性的 Quick Speed生产) - 有效活用限定的Space,大幅度的 省 Space,改善。改革，目的,工作，业务，特性,把握课题的分析手段和 内容的选择, 物流工具的7种工具,Advanced 物流(2周次过程),7种分析工具的内容,Tool 1. Touch 回收分析,Tool 2. 水平，垂直库存费用,Tool 4. 1回当 实绩时间,Tool 3. 手段作业工时比率,* 品种别计算容器和 Group, Lot别 取, 放 的次数 Count,*把握水平库存和 垂直库存的 Cost实绩,*把握搬运 步行 ,抓,拿,找, 附带作业的工时比率,*测定在这种情况下大概用

12、到的时间 做比较,没有 意义的 工时 节减,Tool 5. Lead Time分析,Tool 6. 仮積 Space,Tool 7. Space 效率,* 调查工程间成为课题的消耗时间（日数）,*看工程间及 入 出门单的 临时保管 Zone的 Space,*认识对Stock Zone的高度和 平面的 容积 Loss,Quick化,大幅度的 省Space,Tool 1. Touch 次数分析,物件的 Touch 回收: 抓，放，回旋，反转，移动等 * 加工工程不同的品种别来区分 * 回收 Box, 容器, Case 单位或部品, 属物1个(单个) 单位来分 * 必要时不是强制启动的 Free R

13、oller或 推, 拉, 回转, 反转或在 拉的动作也要纪录。,表1. Touch 回收分析事例,* 入荷品放置在托盘 * 搬运后、把 Case移到特定保管场所 * 出荷时，从保管场所取出指示量 搬运后 分流传送带分别放 1Case * 出荷方面别的自动区分后将各 Case放在出荷选别叉车上。 * 出荷truck驾驶者验收个数后放在上。,Tool 2. 水平库存, 垂直库存费用,水平库存 * 部品，半制品,制品的工程间移送 * 工厂和外住加工业体，工厂和租赁仓库间的移动 * 工厂范围内的分散建筑物间移动 * 一个建筑内 工程间的搬运 垂直库存 * 多层建筑物，, 中 2层的 Floor间相互移

14、动 * 作业中的物品的抬放等 搬送)Cost 实绩的定量化,Tool 3. 手段作業工數比率,* Touch 工数 * 建筑间 ，工程间的移动 * 各 工程间的移动(搬运,步行) * 各种附带 作业等的工数比率分析,Tool 4. 1回当 实绩时间的测定,看1 Cycle当, 1回当, 1件当等的 实绩时间的分布,Tool 5. Lead Time分析,例) 物流业务和出荷 Truck 装载 Lead Time分析,注) 物流业务时间 出荷卡车积压时间 出荷 滞流时间,Tool 6. 仮積Space,在工厂内工程间及入/出荷场所 占有 Space * 以特定工程的处理能力来看 Neck 发生

15、* 工程间流程不是 JIT体制的情况 * 在入 出荷场日别，时间别的业务量有 Peak时,Tool 7. Space 效率,* 高度效率的测定 : 实际保管数 / 最大保管数 * 平面效率的测定 : 保管部面积 / 建筑面积,1.增加 One Touch品 2. 工程的整合(孤岛整合) 3. 4. Neck工程的能力向上,5. 物流路径的变更 6. 建筑别层次别的再检讨 7. 技能别配置到Line配置 8.机械化,9. 不去同一场所的 System 10. 出荷频度别配置 11. 缩短移动距离,12. 入/出荷生产信息的流程 化 13. 快速的信息处理 14. 检收 检品时间缩短 15. 外准

16、备的彻底,16. 消除价格 Space 17. 库存保管量缩短 18. Peak时的瞬发力向上 19. 20. 面积当保管效率向上,(改革 改善点),改革的20点,Touch 回收,建筑，层别， 工程间的反送,Stock Zone内移动,Quick化,省 Space,1. 点的供给方式, 人员费和运输工具费用过多 运输消耗时间过多 判断miss引起的物品缺乏,2. 线的供给方式, 运输人员最少化 生产线信息 防止物品短缺 防止部品运输的繁琐, 生产线供给系统,在规定的时间内 (30分, 1小时, 2小时, 4小时) 2. 规定量(循环周期内的使用量) 3. 在便于作业的最佳位置 4. 提供优品

17、质的部品., 的概念,1.作业者移动半径最小化 作业者重复发工作 2. 可以在流水线上交替机种. 3. 作业区域内的 2S(整理,整顿)好. 4. 容易把握生产的节奏和问题工程。, 的长处,1. 正确把握工程的优秀的作业者是 2. 理解以后工程人数的后补充生产方式的原理 3. 为了异常管理的信息传递者, Point, 供给流程图,A-Line 专用车辆,运输工具,资材投入在作业者的全面，不会妨碍作业, 在Line Side地上标示按号的供给顺序, 可以不确认作业者与部品名，只看地上的号便正确 供给搬运工具里的资材,1,2,7,6,5,4,3,8,9,10,1,2,3,5,4,6,作业者 工程号

18、码, 的实施方法,1. 现 象, 部品 1回当供给量多 在line side 堆积部品 作业时 找 选择 回归 组立(加工) 实施非正常(非 Cycle, 非正规,Irregular) 作业. 不知是生产过渡 还是不足,对 5S的影响, 经常巡逻生产间，工程间 周期性的 (按照时间表) 在好的位置供给部品(接收),2. 改 善, 运用社内看板时 活动方案 机种变更，缩短时间或多品种化时的对应方案 事前怎样维持投入的部品的品质,3. 日后应用课题,1. 对个别生产线或工程的全体部品 List Up 2. 选顶对象品种 3. 决定周期 4. (水车)的设计及制作 5. 人的选定，教育(最优秀者） 6. 决定为了的部品供给位置(部品台) 7. 示范稼动及问题点的补充 8. 全面的 实施及品种数扩大, 进行顺序,给各个作业工程号码,作成资材 List,设定资材供给时间 及间隔时间, 实施方法,后页继续,资材供给时间用 容器设定, ,标示各车床的保管物品 及资材量,运输工具准备,设定资材搬运路径,Location,- 现在没有品质问题的容器 轻便并且使用方便 - 供应者容易供应 - 每单位容器制造2个 1EA : 作业者 1EA : 供应者,消除需要(组立,作业者与 供给(STOP , 部品)间的时间 上和空间上的G