缸头两面钻孔专机设计
41页 20000字数+说明书+任务书+开题报告+5张CAD图纸【详情如下】
任务书.doc
多轴箱A0.dwg
夹具体A2.dwg
夹具装配图A1.dwg
机床尺寸联系图A0.dwg
缸头两面钻孔专机设计开题报告.doc
缸头两面钻孔专机设计论文.doc
计划周记进度检查表.xls
钻模板A2.dwg
摘 要
本课题是研究一台对缸头进行加工的两面精镗组合机床，主要是对组合机床的总体结构、夹具和多轴箱的设计。首先概括了组合机床的发展，阐述了组合机床的低成本、高效率、操作使用简单等优点。然后是机床夹具的设计，采用“一面两销”的定位方式，使定位更准确；通过误差分析，夹紧力计算等确定夹具的总体结构。其次是对组合机床的设计，关键是工艺方案的拟定，这大体决定组合机床的配置形式和使用性能，然后编制“三图一卡”。最后是多轴箱的设计，通过工件的尺寸和加工孔的位置计算出主轴箱的轮廓尺寸；根据扭矩的计算得出主轴和传动轴的直径；通过类比法确定齿轮的模数；通过“计算、作图和多次试凑”确定齿轮齿数和中间传动轴的位置。在总体设计过程中，首先通过计算所需功率选择动力箱，然后根据主轴的分布情况选用多轴箱；之后根据动力箱和加工行程图来选择液压滑台，再由液压滑台选用配套的多轴箱；再配合装料高度、滑台、侧底座相互位置等来确定中间底座的高度和长度。
关键词：组合机床；精镗；缸头；多轴箱
目 录
摘 要III
AbstractIV
目录IV
1 绪论1
1.1本课题的研究内容和意义1
1.2国内外的发展概况1
1.3本课题应达到的要求1
2 设计方案的确定2
2.1工件的大小、形状和加工部分的特点2
2.2生产率的影响2
2.3经济性与可靠性2
3专用夹具的设计3
3.1夹具的功用与组成3
3.2夹具的设计3
3.2.1调研分析3
3.2.2确定工件定位方式3
3.2.3确定工件加紧方式4
3.2.4必要的加工精度计算及分析4
3.2.5夹紧力计算、分析4
4 组合机床总体设计6
4.1组合机床的组成6
4.1.1组合机床的特点6
4.1.2组合机床的工艺范围6
4.1.3组合机床配置型式6
4.1.4组合机床的设计步骤7
4.2组合机床工艺方案的确定7
4.2.1组合机床工艺方案的基本原则7
4.2.2确定组合机床工艺方案应注意的问题7
4.2.3工艺方案的拟订8
4.2.4工序间余量的确定8
4.2.5刀具结构的选择9
4.3切削用量的确定9
4.3.1组合机床切削用量选择的特点、方法及注意问题9
4.3.2组合机床切削用量选择方法及应注意的问题9
4.3.3确定切削速度和切削用量9
4.3.4切削力、切削转矩、切削功率10
4.3.5确定主轴类型、尺寸、外伸长度10
4.3.6动力部件工作循环及行程的确定11
4.4组合机床总体设计——“三图一卡”11
4.4.1被加工零件工序图11
4.4.2绘制加工零件工序图12
4.4.3加工示意图13
4.4.4机床联系尺寸图16
5 组合机床多轴箱的设计22
5.1多轴箱的基本结构及表达式22
5.1.1 多轴箱的组成22
5.1.2 多轴箱总图绘制方法特点22
5.2通用多轴箱设计22
5.2.1 绘制多轴箱设计原始依据图22
5.2.2 主轴、齿轮的确定及动力计算23
5.2.3 多轴箱传动设计25
5.2.4 绘制多轴箱总图及零件图28
6 结论与展望30
6.1结论30
6.2不足之处及未来展望30
致 谢31
参考文献32
附 录33
1 绪论
毕业设计是我们结束大学生涯一个重要的部分，检验一个学生的综合能力的重要举措，是我们在校期间专业考核的重要环节。通过系统的运用基础知识、基本技能以及设计能力、逻辑分析能力调查研究、查阅文献、收集资料、撰写论文等各方面能力进行的综合设计的过程，使我们重温了大学所学习的大部分内容，将所学习的理论知识和现实设计生产做了初步尝试性的结合。
1.1本课题的研究内容和意义
此项设计的主要任务是钻缸体两个直径5的侧孔和2个直径10的底孔专机总体设计、多轴箱及专用夹具设计。内容包括：机床夹具的设计，组合机床总体设计，组合机床多轴箱设计，编写毕业设计论文。在这次设计任务对缸体钻孔的专机。所以设计时对机床的精度的要求还是很高的，在保证机床的精度上才能保证所要加工孔的精度。在设计多轴箱时要注意，因为在组合机床的诸多零件中，主轴箱是组合机床设计过程中工作量最大的部件。因为通常主轴箱是采用一根动力轴带动多根主轴的工作方式，各传动轴必须在有限的标准箱体空间中找到适宜的分布位置并避免干涉，而各轴的设计又必须保证其转速、旋向、强度和刚度，因此难度大、设计周期长。2 设计方案的确定
根据工件的结构特点，是一个回转体，考虑定位基准和设计基准的重合的原则，选择一面和两个的孔作为定位基准，定位基准定了，组合机床的总体布置大体上也就定了。但是在确定机床总体布置时，还要考虑其他的一些因素的影响。
2.1 工件的大小、形状和加工部分的特点
对于2面同时加工的工件，宜采用双工位的机床，以此来提高加工效率；对于小直径深孔的工件，通常采用专门的深孔加工的机床；对于被加工孔的中心线与定位基准平行，或需从几个面同时加工的工件，一般采用卧式机床；对于被加工孔的中心线与定位基准垂直的工件，一般采用立式机床，但是在采用这些原则时也要根据机床的使用条件来综合考虑。根据上述原则和缸体的特点，故采用卧式组合机床。
2.2 生产率的影响
零件的生产批量的大小是决定采用单工位、多工位或者自动线，还是按中小批量生产特点来设计组合机床的重要因素。有时从工件的外行及轮廓尺寸上看，可采用单工位固定夹具的机床布置形式，但是由于生产率要求很高，就不得不采用多工位的机床布置方案，以便使装卸工件时间和机动时间重合。对于这个缸体的生产纲领：2万/年；单班制。是小批量的生产采用了单工位固定夹具的组合机床。机床使用方便性和自动化程度分析比较时一定要与生产率相适应，不应过分追求机床的自动化程度。生产率高、节拍短，则要求自动化程度高、刀具耐磨且更换调整方便，这样使用才有方便性。
2.3经济性与可靠性
在满足加工要求的前提下，机床避免使用复杂刀具，力求简单和较高的通用化程度。这样可以降低机床成本，提高工作可靠性。有两点要注意：
1）应根据加工精度的需要选择相应精度等级的通用部件。
2）应根据生产率要求合理安排工艺流程，均衡负荷，使机床数量少，机床利用率高（机床利用率不应低于50%），以取得好的经济效果[1]。
把组合机床的总体设计定下来后，再设计其中的零部件时根据机床的特点进行选择。
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