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诺基亚7360外壳模具的设计与制造【21张图纸/17300字】【优秀机械毕业设计论文】

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诺基亚 外壳 模具 设计 制造 优秀 优良 机械 毕业设计 论文
资源描述:

文档包括:
说明书一份,41页。17300字。
任务书一份。
开题报告一份。
实习报告一份。
外文翻译一份。

图纸共21张,如下所示
A0-动模板.dwg
A0-定模板.dwg
A0-模具总装配图.dwg
A2-动模座板.dwg
A2-定模座板.dwg
A3-手机前盖.dwg
A3-手机后盖.dwg
A3-推杆固定板.dwg
A3-推板.dwg
A4-垫块.dwg
A4-复位杆.dwg
A4-定位圈.dwg
A4-导套.dwg
A4-导柱.dwg
A4-拉料杆.dwg
A4-斜滑块杆.dwg
A4-斜滑块杆2.dwg
A4-浇口套.dwg
A4-滑座.dwg
A4-顶杆1.dwg
A4-顶杆2.dwg

目 录
1 前言………………………………………………………………………………………1
1.1国内外发展概况及现状…………………………………………………………2
1.2设计的思路及主要解决的问题………………………………………………………3
1.3预期成果和实际价值…………………………………………………………………3
2总体方案设计……………………………………………………………………………4
2.1.手机外壳的测绘与造型…………………………………………………………………4
2.1.1 手机外壳的测绘………………………………………………………………………4
2.1.2 手机外壳的三维实体造型……………………………………………………………6
2.2 注塑机的选择及有关参数的校核……………………………………………………7
2.2.1 注塑机的选择…………………………………………………………………………7
2.2.2注塑机有关参数的校核………………………………………………………………8
2.3 型腔成型尺寸计算……………………………………………………………………8
2.4 型腔分型面的位置和形状的设计……………………………………………………12
2.5 浇注系统的设计………………………………………………………………………12
2.5.1 主浇道设计…………………………………………………………………………13
2.5.2分流道设计…………………………………………………………………………13
2.5.3浇口的设计…………………………………………………………………………13
2.5.4 冷却装置的设计…… ………………………………………………………………17
2.6合模导向和定位机构………………………………………………………………25
2.7脱模机构及抽芯机构的设计………………………………………………………… 26
2.8选模架及确定各模板的厚度…………………………………………………………27
2.9总装配图和三维造型图………………………………………………………………29
2.9.1总装配图……………………………………………………………………………29
2.9.2三维造型图…………………………………………………………………………32
3 手机外壳模具的制造……………………………………………………………………33
3.1模具各零件的制造……………………………………………………………………33
3.1.1凹模的加工工序……………………………………………………………………33
3.1.2凹模型腔的仿真加工………………………………………………………………33
3.2模具各零件的装配……………………………………………………………………38
4结论………………………………………………………………………………………39
参考文献……………………………………………………………………………………40
致谢…………………………………………………………………………………………41

诺基亚7360外壳模具的设计与制造
摘 要:为了用较低的成本和较短的时间,设计出高质量的手机外壳模具,需要采用新型的方法来设计手机外壳(上、下盖)的模具。
采用Pro/Engineer来实现手机的三维设计及模具成型零件设计,分析制件的成型质量和完成分型面的设计,再采用EMX组件来实现模架的装配,并在产品设计及模具装配过程中,辅助以必要的理论计算,将数字化设计与理论计算结合起来,可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期,提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量,降低产品研发、模具设计成本。
运用Moldflow软件对手机外壳的注塑成型进行仿真,获得流动过程中的最大注射压力、注射时间等参数,预测注塑成型质量。通过浇注系统注塑成型流动模拟结果,得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数;同时比较三种不同仿真冷却效果,优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果,确定了最佳的注射模结构和成型工艺,成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷,为生产优质塑件提供了强有力的保障
关键词:模具设计;Pro/E;EMX;Moldflow;优化设计

The Mold Design and Manufacturing of the Shell of the Mobile Telephone (NOKIA7360)
Abstract: New-style methods were adopted to design the mold of the external shell of the mobile telephone (up-cap, down-cap) in order to get high-quality mold of mobile telephone with lower cost and shorter time.
Adopted Pro/Engineer to implement three-dimensional design and mold volume design of the mobile telephone receiver, and analyzed shaping quality of part and designed the parting line by Pro/Engineer, then utilized EMX to accomplish the assemblage of the mold with the assistance of essential theory calculate mixed with figure design. It would not only shorten the cycle of product research and mold design, improve the preciseness and the product shaping quality, but also reduced the cost of the research.
The injection molding of the mobile telephone receiver is simulated by Moldflow software . The parameters such as the temperature at the flow front, the maximum injection press and the injection time etc. are obtained. Then the quality of injection molding is predicted. By flowing simulation results of injection molding of the pouring systems, the optimizing layout of pouring system and the reasonable technologic parameters are obtained. By comparing with the imitation of three cooling result, the cooling pipeline design of injection mould is optimized. Based on the analysis results, the best structure of the injection mold and molding technics are confirmed. The disfigurements in injection molding of the part are avoided successfully and using this method can powerful guarantee the high quality parts of the production .
Keyword:Mould Design;Pro/E;EMX;Moldflow;Optimizing Design

一、设计内容
课题来源于结合生产实际。计出能生产高质量制件的模具。
1.产品的注塑加工工艺
2.制品测绘、工程图绘制、三维造型及结构优化
3.制品模具结构设计(全套工程图及三维造型)
4.模具型腔计算
5.模具脱模、抽芯机构设计计算
6.模具的厚度计算
7.毕业设计说明书按照学校规定的格式规范统一编排、打印,字数不少于1万字。
8.所有零件的工艺规程,模具装配工艺规程,模具注塑工艺规程,凹模的加工工
艺卡片集及数控仿真加工

二、设计依据
1.课题来源:盐城市羽佳塑料制品厂
2.产品名称:诺基亚7360外壳模具
3.塑料制件:诺基亚7360外壳(测绘得出图纸)
4.制件材料:ABS,
5. 生产纲领:大批大量。
6. 批量:本模具设计制造一副。

三、设计要求
1.模具应能满足加工要求,保证制件精度;
2.模具应运转平稳,工作可靠,结构简单,装卸方便,便于维修、调整; 
3.模具尽用通用件以便降低制造成本;
4.设计图样总量:折合成A0幅面在2张以上;工具要求:所有的设计应基于三维的
平台上,应用计算机软件绘图。过程要求:装配图需提供手工草图。三维造型图册1 
份,两份工艺卡;
5.毕业设计说明书要符合相关要求;
6.查阅文献资料10篇以上,并有不少于3000汉字的外文资料翻译;
7.到相关单位进行毕业实习,撰写不少于3000字实习报告;
8.撰写开题报告。

四、毕业设计物化成果的具体内容及要求
1、设计成果要求: 
说明书按教务处毕业设计(论文)格式规范统一编排、打印,字数不少于1万字。
1)毕业设计说明书     1 份
2)上型腔的加工工艺分析、工艺规程      1 份
3)凹模的加工工艺卡片        1 份
4)开模示意图      1 张
5)三维造型图册               1  份
6)手机外壳上、下盖盖模具的装配图      1  张
7)手机外壳上盖、下盖模具的凸、凹模零件图  2 张
8)其它零件图 不少于7张
2、外文资料翻译(英译中)要求
1)外文翻译材料中文字不少于3000字
2)内容必须与毕业论文课题相关;
3)所选外文资料应是近10年的文章,并标明文章出处。
课题名称:诺基亚7360外壳模具的设计与制造
一、课题来源、课题研究的主要内容及国内外现状综述
1.课题来源:
课题来源于结合生产实际。
2.课题研究的主要内容:
诺基亚7360手机外壳制品的测绘及注塑工艺分析、注塑模具设计、模具型腔工艺分析、数控编程及加工仿真。
3.国内外现状综述:
模具是生产各种工业产品的重要工艺装备,随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用,产品对模具的要求越来越高,传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。
目前,我国塑料工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求。在2004年,塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30%左右,未来几年中,塑料模具还将保持较高速度发展。在我国塑料模具市场中,以注塑模具需求量最大,其中发展重点为工程塑料模具。有关数据表明,目前仅汽车行业就需要各种塑料制品36万吨;电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台;彩电的年产量已超过3000万台;到2010年,在建材行业,塑料门窗的普及率为30%,塑料管的普及率将达到50%。这些都会导致对模具的需求量大幅度增长。
Pro/ENGINEER是美国参数技术公司(PTC)开发的CAD/CAM软件,在我国十分普及。Pro/ENGINEER以其参数化、基于特征、全相关等概念闻名于CAD界。其技术特点鲜明可靠,非常适合电子产品升级换代较快的3C行业。特别是今年推出的野火版,界面较为简洁明快,且操作简便易于上手。因此Pro/ENGINEER在电子产品结构设计,模具设计和数控加工中心得到广泛的运用。

二、本课题拟解决的问题
毕业设计的课题是:诺基亚7360外壳模具的设计与制造。需要解决的问题主要是:通过现代CAD技术对模具进行研究,完成诺基亚7360手机外壳注塑模设计。运用AutoCAD进行模具结构设计的装配图、二维工程设计图的绘制,以指导模具零件的加工。运用EMX进行该模具的三维实体建模,生成三维爆炸视图,方便制造,以指导该模具的装配生产。

三、解决方案及预期效果
1. 解决方案
首先对制品进行测绘,完成制品的二维零件图及三维图,分析注塑工艺。
根据所生成的三维图进行注塑模具设计,步骤如下:
① 型腔分型面位置和形状的设计;
② 确定浇口形式和位置和模具型腔位置与数目;
③ 确定排气方式;
④ 合模导向和定位机构的设计;
⑤ 塑件脱模机构的设计;
⑥ 侧分型与抽芯机构的设计;
⑦ 动、定模的冷却水道的设计
2.预期效果
设计的预期效果是:所设计的模具能满足其工作状态的质量要求,使用时安全可靠,易于维修,在注塑成型时有较短的成型周期,成型后有较长的使用寿命,具有合理的模具制造工艺性。

四、课题进度安排
3月19日~4月1日.毕业实习阶段。
毕业实习,查阅资料,到多个公司实践,撰写实习报告。
4月2日~4月15日.开题阶段。
提出总体设计方案及草图,填写开题报告。
4月16日~5月23日. 设计初稿阶段。
完成总体设计图、部件图、零件图。
5月24日~6月7日. 中期工作阶段。
完善设计图纸,编写毕业设计说明书,中期检查。
6月8日~6月10日.毕业设计预答辩。
6月11日~6月18日.毕业设计整改。
图纸修改、设计说明书修改、定稿,材料复查。
6月19日~6月21日.毕业设计材料评阅。
6月22日~6月24日.毕业答辩。
6月25日~6月28日.材料整理装袋。




诺基亚7360外壳模具的设计与制造





































内容简介:
盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 11 前言 模具是现代工业的重要工艺装备。随着工业生产的飞速发展,新产品的不断涌现,对模具的设计与制造速度、加工质量,提出了更高的要求,即要求以最短的周期、最低的成本来完成这一工装准备工作,以加速新产品投产及产品更新换代,提高经济效益及竞争力。 塑料模具工业近 20年来发展十分迅速,早在 7 年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和,塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多,但最主要的方法是注塑成形,世界塑料模具市场中塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。 塑料成型 加工及其模具技术是一门不断发展的综合学科 , 不仅随着高分子材料合成技术的提高、成型设备成型机械的革新、成型工艺的成熟而进步,而且随着计算机技术、数值模拟技术等在塑料成型加工领域的渗透而发展。 注塑 成型 是塑料中的最普遍采用的方法,其是将热塑性或热固性模塑料先在注射机加热料筒内均匀塑化,然后由柱塞或移动螺杆推挤注射入闭合的模腔内成型。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料,制得的塑料制品之大是其它成型方法望尘莫及的。由于注塑成型加工不仅产量多,而 且适用于多种原料,能够成批、连续地生产,并且具有固定的尺寸,可以实现生产自动化、高速化,因此具有极高的经济效益。 注塑成型作为一种重要的成型加工方法,在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛的应用,且生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产率高和消耗低的特点,有很大的市场需求和良好的发展前景 1 。 注塑成型有很多的优点 : a. 生产效率高 ; b. 所需的劳动力相对较低 ; c. 制品无需修整或只需少量修整 , 如可以消除飞边 ,自 动切除浇注系统等 ; d. 设计灵活 (光洁度、颜色、嵌件、材料 ), 通过共注可成型多于一种以上的材料 , 可以有效地成型表皮硬而心部发泡的材料 , 可以成型热固性塑料和纤维增强塑料 ; e. 废料损耗最小 , 对于热塑性塑料 , 浇注系统可以再利用 ; f. 可以成型形状复杂的制品 , 模具的结构、加工模具的刀具起着决定的作用 ; g. 可以得到狭窄的公差 , 现代微机控制 , 加上精密的模具和精密的液压系统 ,可使体积公差达到 1 微米 (但如果没有高水平的操作工人不断地看管则不行 ); h. 可以充分的利用聚合 物独特的属性 , 如流动性、质轻、透明、耐腐蚀等 ; 作为注塑成型加工的主要工具之一注塑模具,在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平高低直接影响产品的质量、产量、成本、及产品的更新换代,同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度 1 。 在这个竞争日益激烈的社会,如何能在这个社会生存下来,就必须不断的学习诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 2 技术,尤其是现在社会比较热门的技术,基于这个原因以及本人对这方面也有一定的兴趣,所以我选择了模具设计为我的毕业设计课题,学校开过 塑料 成型模具 这门课,在上课的过程中了解到模具的整个设计生产过程,业余时间也看一些相关的书籍,但是因注塑模具比较复杂,所以我只能算是了解点皮毛,我选择了 手机外壳 的模具设计作为我 设计的课题 ,希望通过这次毕业设计使自己在模具设计方面达到一定的提高,同时也可以培养自己的创新思维,提高自己的机械设计能力。 内外发展概况及现状 目前,世界模具市场产品供不应求 , 近几年,世界模具市场总量一直保持在 600亿 650亿美元,美国、日本、法国、瑞士等国一年出口的模具约占本国模具总产值的 1/3,而我国模具的出口量极少,虽已向香 港、东南亚地区出口模具标准件,但其数量极为有限,在目前模具已成为不少行业发展瓶颈的情况下,“十五”期间,模具行业每年必须要有 15%左右的增长速度 , 这一增长速度还必须要与产品结构合理化调整同时实现,只有这样,才能满足国民经济发展的需要。预计,我国几个主要模具市场的需求情况大致为:汽车、摩托车行业是最大的模具市场;其次,家电行业对模具的需要量不可小视;第三,电讯行业的发展潜力巨大;建筑行业塑料型材模具增幅将高于模具行业总体发展水平。 模具是工业的基础工艺装备,在电讯、汽车、摩托车、电机、电器、仪器、家电 、建材等产品中, 80%以上都要依靠模具成形,用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产力和低消耗,是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“放大器”,用模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍或上百倍,目前全世界的模具年产值约有 600 亿美元,日、美两国的模具工业产值早已超过机床工业产值。模具生产技术水平的高低不仅是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,而且在很大程度上决定着这个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。但是我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差 10年,特别是大型、精密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出,已成为严重制约我国制造业发展的瓶颈 2。 据业内人士预测,未来的模具将会向以下几个方面发展: a模具日趋大型化。这主要是由于用模具成型的零件日渐大型化和高生产率要求而发展的一模多腔所致; b模具的精度将越来越高,多功能复合模具将进一步发展。随着零件微型及精度要求的提高,目前有些模具的加工精度公差要求在 1微米以下; c随 着热流道技术的日渐推广应用,热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。由于塑料成型工艺的不断改进与发展,气辅模具及适应高压射成型等工艺的模具将随之发展。塑料件的精度分为尺寸精度、几何形状精度和外观精度(即光泽、色调等)。为了确保这些精度,热流道模具和气辅模具已在我国出现,并取得了良好效果,今后必将以较快速度发展; d模具标准件的应用将日渐广泛。模具化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期,使用模具标准件不但能缩短模具制造周期,而且能提高模具质量和降盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 3低模具制造成 本 ; e快速经济模具的前景十分广阔。 21世纪,多品种、少批量的生产方式占工业生产的比例将达 75%以上。一方面是制品使用周期短,另一方面花样变化频繁,要求模具的生产周期越短越好。开发快速经济模具将越来越引起人们的重视; f随着以塑代钢、以塑代木的进一步发展,塑料模的比例将不断提高。同时,由于机械零件的复杂程度的精度的不断提高,对塑料模的要求也将越来越高; g模具技术含量将不 断提高,中、高档模具比例将不断增大,这也是产品结构调整所带来的市场走势。 计思路 及 主要解决的问题 总体设计思路:原始数据收 集 绘制品工程图 三维实物模型 模具设计 型腔数控仿真加工 。 诺基亚手机 壳 体制品测绘、 对测绘的数值进行分析,并根据制件的特征确定分型面 。 注塑机的选择, 模具型腔数目的确定,浇注形式的选择,动定模板 及各模板的尺寸和厚度的确定,模具的顶出机构以及冷却系统 。 诺基亚 手机体的测绘主要是手工测量和绘制,采用 绘制制品的三位实体模型。 期成果和实际价值 所设计的模具 将 满足其工作状态的质量要求 , 使用时安全可靠 , 易于维修,在注塑成型时有较短的成型周期 , 成型后有较长的使用寿命 , 具有合理的模具制造工艺性。 事实上在整个设计过程中,对于软件的应用,模具的设计等方面的学习 , 使得自己在实践中得到了更进一步的提高。 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 4 2 总体方案 设计 本课题的设计方案 : 首先是对塑件进行测绘, 塑件为诺基亚 7360 手机外壳,材料为 游标卡尺对零件进行测绘。我们最终所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔,而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的一个,由于制造的 原因,塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形,因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对塑件较大尺寸误差的进行修正,对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整,然后绘出零件的草图。 测绘好后进行三维造型。主要采用拉伸、阵列、薄壁等方法造型。造型结束后进行模具设计。由于工厂现有的注塑机是固定的,所以考虑到工厂设备、生产批量、经济效益、以及塑件的内部抽芯机构较为复杂和精度等级采用一模两腔。选择好型腔数后要对注射机的基本技术参数进行校核,以确保能完成指定的工作要求。接下来对各个系统进行设计,首先是浇注系统,浇注系 统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴、冷却水道等。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线在同一条直线上。由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。浇口套要进行淬火处理,这样可以延长模具的使用寿命。分流道的半径与塑料种类和所需熔融塑料的体积有关,一般直径为 6 10模具设计取 6流道与分流道采用圆角过渡,这样可以减小料流转向过渡时的阻力。分流道的截面宜采用梯形及圆形,表面粗糙度小于 要平衡式排列,确保熔融塑料几乎能同时到达每个型腔的进料口。并且,其分流道的截面积应为各进料口截面 积之和 , 各分流道的表面不必很光,可以使熔融塑料的冷却皮层固定,有利于保温。分流道与浇口采用圆弧过渡,有利于熔料的流动及填充。浇口的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料,以保证充填实,确保制品质量,选用的潜伏式浇口可随意选择进料位置,浇口的宽度和深度在试模后可加深、加宽便于修正,适用于多型腔中小型各种塑件。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料,以防止冷料进入型腔而影响制件质量。冷料穴常设计在主流道的末端,即主流道正对面的动模上(卧式或立式注射模),直径稍大于 主流道大端直径,以利于冷料的流入。拉料杆主要是保证浇注系统的凝料从定模浇口套中拉出,留在动模一侧,便于取出。接着是排气系统的设计。本模具采用间隙排气,利用分型面的配合间隙自然排气。下面是推出机构的设计,推出的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本模具设计采用注射机的开模动作驱动模具上的推出机构,实现塑件的自动脱模。本模具设计塑件留在动模,要保证塑件推出不变形或损坏,还要保证塑件的良好外观和结构可靠。模具设计好后进行型腔仿真加工。 机外壳的测绘与造型 机外壳 的测绘 塑件为诺基 亚 7360 手机外壳,材料为 游标卡尺对零件进行测绘。我们最终所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔,而我们所取的塑件是模具生产出盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 5来的千千万万个塑件中的一个,由于制造的原因,塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形,因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对塑件较大尺寸误差的修正,对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整,然后绘出零件的草图。由于条件限制所以采用多次取断面进行测量的办法。 量具:游标卡尺( 0 300、 , 垂直卡尺,曲线测量仪等 注意做到以下几点: a测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上; b采用多次测量求平均值; c正确地读取数据。 该塑件外形尺寸为 10646盖制品 的体积约 为 5375质量 下盖制品投影面积约为 4035体积约为 根据上述的方法绘制的制品的零件图如下: (a)手机上盖 测绘图 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 6 图 2 (b)手机下盖 测绘图 机外壳的三维实体造型 零件测绘草图出来以后,应该根据零件的测绘图,对零件进行三维造型。三维造型选用 软件,三维造型的所有参数与测绘的数据一致。首先打开三维软件,进入零件设计界面,点击拉伸命令,向两边进行拉伸,接着用旋转,扫描,混合,造型等命令绘制三维图形,由于塑件是 手机 上下盖 所以还要进行薄壁处理。总而言之, 要正确的绘制出该塑件的造型图必须熟练掌握 的绘图命令。 最后保存文件。 塑件的三维造型如图: (a)手机上壳三维造型图 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 7图 2 (b)手机下 壳三维造型图 塑机的选择及有关参数的校核 塑机的选择 每副模具都只有安装在与其相适应的注塑机上进行生产,因此模具设计与所用的注塑机关系十分密切。在设计模具时,应详细了解注塑机的技术规范,才能设计出合乎要求的模具。从模具设计角度出发,应仔细了解的技术规范要求有:注塑机的最大注塑量、最大注塑压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、最大开模行程、模板安装模具的螺钉孔的位置和尺寸、注塑机喷嘴孔直径和喷嘴球头半径值。 由于型腔数目与所使用的注射机的参数有关 , 而工厂里的注射机的规格又是确定的,为 主要技术参数如下 3 : 螺杆直径 42大注射容量 125g 注射压力 110a锁模力 900大注射面积 320 2最大模具厚度 300小模具厚度 200板最大距离 600板行程 300嘴圆弧半径 12嘴孔 径 4 喷嘴移动距离 210位孔直径 0 401 0 0 m m顶出:两侧孔径 22 孔距 230出形式 两侧顶杆,机械顶出 由于 上盖制品投影面积约为 2360体积约为 5376 下盖制品投影面积 约诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 8 为 4750体积约为 4035 而且该制品的年产量为 5 万件,要求塑件精度等级为 4 级,选用一模两腔,根据型腔数,选用模架规格为 355355450 塑机有关参数的校核 根据模具总体设计方案的结构,校验所需注射机的能力。注塑机的规格及尺寸校核注射机有关工艺参数: a 注射量的校核:由测量所得塑件的质量为上盖约 下盖 约 注系统的质量上盖为 10g, 下盖为 10g, 则每次注射所需的塑料量为: 上盖: 0=盖: 0=射机的最大注射量 125 g100 b 锁模力的校核 当高压塑料熔体充满模具型腔时,会在型腔内产生很大的力,迫使模具沿分型面涨开,这个力等于塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和( A)与型腔内熔体压力( 的乘积。因此,注塑机锁模力( F) 根据参考文献 3 中的 校核关系式为: F ( 2 式中 F 注塑机的公称锁模力( N) ; A 塑料及浇注系统在分型面上的投影面积之和( 型腔内熔体压力( 常取 0 40型腔塑料熔体所受的压力简称型腔压力,比注塑料筒内的注塑压力小得多,因料筒内的熔体经过注塑机的喷嘴和模具的浇注系统后,有很大的压力损失,故 (2式中 压力损失系数。它与塑料品种、注塑机类型、喷嘴形式、模具流道阻力、注塑成型工艺参数等因素有关。一般取 1/3 2/3) ,损失影响小的 之取小值。螺杆式注塑机的 型腔压力的选取也是一个近似的数值。在实际工程中, 型腔内熔体压力 上盖的 投影面积为 2360 下盖的投影面积为 4750此可以求得式( 4边为 00以注塑机的锁模力满足要求。 腔成型尺寸计算 A塑件精度及其影响因素 模具的成型尺寸是指型腔上直接用来成型塑件部件的尺寸,主要有型腔和型芯的径向尺寸(包括矩形或异形型芯 的长和宽),型腔和型芯的深度或高度尺寸、中心距尺寸等。在设计模具时必须根据制品的尺寸和精度要求来确定成型零件的相应的尺寸和精度等级,给出正确的公差值 ,根据参考文献 3 中的计算公式 。 = s+ m+ w+ q ( 2 式中 塑件成型总误差; s 塑件收缩率波动引起塑件尺寸变化值; 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 9 m 成型零件制造误差; w 成型腔使用过程中允许的最大磨损量; 设计模具时由于收缩率选择不准所造成的误差; q 可动或固定成型零件配合间隙或安装误差造成的尺寸变化值。 B按平均收缩率及极限尺寸计算成型尺寸 (a)塑件截面图 图 2 (b)塑件截面图 以下各式中 型腔或型芯径向平均尺寸( 型腔深度或型芯高度平均尺寸( 塑件径向平均尺寸( ; 塑件深度方向平均尺寸 ( 塑件平均收缩率; w 模具最大磨损量 ( m 成型零件制造误差 ( 型腔或型芯径向名义尺寸 ( 型腔深度或型芯高度名义尺寸 ( a型腔径向尺寸按 平均收缩率法计算: 平均收缩率为 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 10 ( 2 6-()= 具型腔按 制造偏差 m=型腔径向名义尺寸 m)+ m=按极限尺寸计算: + m ( 2 46 +核塑件可能出现的最大尺寸,设模具最大磨损量为 m+ w) (1- ( 2 上式左端: ( ( =足要求。故型腔径向尺寸为 按平均收缩率计算的结果偏小,有更大修模余量。 b型芯径向尺寸按平均 收缩率计算: ( 2 2-()=具型腔按 制造偏差 m=m=(m)- m=按极限尺寸计算: - m( 2 42 核塑件可能出现的最小尺寸: ( w) (1- ( 2 上式左端: ( ( =42,满足要求。故型芯径向名义尺寸为 按平均收缩率计算的结果偏大,便于修模。 c型腔深度按平均收缩率计算: 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 11 ( 2 -()=腔深度按 精度制造,其制造偏差为 型腔容易修浅,则 m=按极限尺寸计算: s + m ( 2 6 0 61 0 3 +核塑件最小高度是否合格 - ( 2 上式左端为 +6,故满足要求。型腔深为 按平均收缩率计算的结果更偏深一些,便于修模。 d型芯高度按平均收缩率计算: ( 2 )=设型芯容易修长,型芯高按 制造偏差为 m= m=按公差带计 算,如型芯采用轴肩连接,用修磨型芯固定板厚度的办法来调整型芯高度,即型芯修长。则 s - m ( 2 4 61 0 8 36 校核型芯可能出现的最大高度是否在制件公差允许范围内。 - ( 2 上式左端为 满足要求。型 芯高度为 同上方法,求得型腔纵向名义尺寸为 芯纵向名义尺寸为诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 12 腔分型面的位置和形状的设计 分开模具取出塑件的面,通称为分型面。 分型面的确定要遵守以下原则 a分型面的选择应有利于嵌件的脱模与取出; b分型面的选择应有利于嵌件的安装; c分型面的选择应有利于模具零件的加工; d分型面的选择应有利于模具结构的简化及便于操作; e分型面的选择应有利于满足塑件的质量及精度要求; f分型面的选择应有利于保证塑件的表面质量; g分型面的选择应有利于预防飞边及溢料的产生; h分型面的选择应有利于排气以确保质量及成型; i 分型面的选择应有利于制品的成型及模具的制造; j有同心度要求的塑件,应尽可能将型腔设在同一分型面上。 本设计分型面选择塑件的外表面,如下图所示: (a) 手机上盖 分型 面 图 2 (b) 手机下盖 分型 面 注塑模有一个分型面和多个分型面的模具,分型面的位置有垂直于开模方向、平行于开模方向以及倾斜于开模 方向几种,分型面的形状有平面和曲面等。我采用的分型面是与注塑机开模方向相垂直的平面。 注系统的设计 浇注系统设计是注塑模具设计的一个重要环节,它直接影响注塑成型的效率和质量。设计时一般遵循以下基本原则: a必须了解塑件的工艺特性; b排气良好; c防止型芯和塑件变形; d减少熔体流程及塑料流量; e修整方便,并保证塑件的外观质量; 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 13 f要求热量及压力损失最 小 。 流道 的设计 主浇道轴线一般位于模具中心线上,与注塑机喷嘴轴线重合,型腔也以此轴线为中心对称布置。主浇道设计要点如下: a为便于凝料从直浇道中拔出,主浇道设成圆锥形,其锥角 =2 4 ,对流动性差的塑件取 =3 6 ,内壁表面粗糙度 m,设计主浇道截面直径时,应注意喷嘴轴线和主浇道轴线对中,为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题,主浇道进口端直径应比喷嘴直径大 1常主浇道进口端凹下的球面半径 1大 1 2下深度约为 3 5 b设置主浇道衬套 由于主浇道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,容易损坏,所以,一般不将主浇道直接开在模板上,而是将它单独设在一个主浇道衬套中 ,主浇道衬套选用 质钢材。 流道的设计 对于多型腔的注塑模都需要设计分浇道,分浇道的要求是:塑料熔体在流动中热量和压力损失最小,同时使流道中的塑料量最小;塑料熔体能在相同的温度、压力条件下,从各个浇口尽可能同时地进入并充满型腔;从流动性、传热性等因数考虑,分浇道的比表面积(分浇道侧表面积与体积之比)应尽可能小。 A分浇道的截面形状及尺寸 分浇道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类、注射速率、分浇道长度等。我采用圆形截面形状,其优点:比表面积最小,因此阻力小,压 力损失小,冷却速度最慢,流道中心冷凝慢有利与保压。其缺点:同时在两半模上加工圆形凹槽,难度大,费用高。 根据参考文献 4 中的计算公式 ,其直径 d= ( 2 式中 塑件的最大壁厚 由于手机体塑件壁厚为 2以得到分流道直径 B分流道的布置形式 分流道的布置形式,取决于型腔的布局其遵循的原则应是:排列紧凑,能缩小模板尺寸,减小流程,锁模力力求 平衡。 C分流道设计要点: a分流道的断面和长度设计,应在保证顺利充模的前提下,尽量取小尤其对小型塑件更为重要; b分流道的不必很光滑,表面粗糙度一般为 m 即可,这样可以使熔融塑料的冷却皮层固定,有利于保温; c当分流道较长时,在分流道末端应开设冷料穴,以容纳冷料,保证塑件的质量;分流道与浇口的连接处要以斜面或圆弧过渡,有利于溶料的流动及填充,否则会引起反压力,消耗动能。 口的设计 浇口是连接分流道和型腔的桥梁, 它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料,以保证 充填实,确保制品质量。浇口类型的选择取决诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 14 于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。 浇口的截面积一般为分流道截面积的 3% 截面形状多为矩形或圆形,浇口的长度约为 设计浇口时,应取较小值,以便在试模时加以逐步修正。 浇口主要有以下三种结构: a直浇口 熔料直接从主流道流入型腔顶部,其优点是流程短,排气顺畅、流量大,缺点是去除浇口较困难,且在浇口处易产生气泡、缩孔等,仅适用于单型腔注射模,不宜用于平薄及易变形塑件; b侧浇口 浇口可随意选择进料位置,浇口的宽度及深度在试模后可加深、加宽便于修正,适用于多型腔中小型各种塑件,能大大提高生产效率,去除浇口方便,但流程长,易产生气泡,影响塑件质量; c点浇口 制造方便,去除浇口时易损伤塑件,浇口也易磨损,流动阻力大,仅适用于小批量生产的塑件和流动性好的塑料 6 。 根据上述的各种浇口的优缺点,结合本设计所采用的型腔数,选用潜伏式浇口最适合。 潜伏 式浇口的优点在于:第一,制品分型面处不会留有进料口的疤痕;第二,当制品经冷却固化后从模具中被推顶出来时,浇口会被自动切断,无须后处理。第三,由于潜伏式浇口可开设在制品表面见不到的筋、柱上,所以在成型时,不会在制品表面留有由于喷射带来的喷痕和气纹等问题。 浇口位置与数目对塑件质量有极大的影响,在选择浇口位置时应遵循如下原则: a 避免制件上产生喷射等缺陷 浇口的尺寸比较小,如果正对着一个宽度和厚度都比较大的充填空间,则高速的塑料熔体通过浇口注入型腔时,将受到很高的剪切应力,会产生喷射和蠕动(蛇形流)等现 象,形成塑料制品内部和表面的缺陷。同时喷射还会使型腔内空气难以排除,造成塑件内有空气泡,甚至在某角落出现焦痕。避免喷射有两种方法,一是加大浇口截面尺寸,降低熔体流速;二是采用冲击型浇口,改善塑料熔体流动状况。 b 浇口应开设在塑件截面最厚处 当塑件壁厚相差较大时,在避免喷射的前提下,浇口开设在塑件截面的最厚处,以利于熔体流动、排气和补料,避免产生缩孔或表面凹陷。 c 有利于型腔排气 在浇口位置确定以后,应在型腔最后充填处或远离浇口的部位,开设排气槽;或利用分型面、推杆间隙等模内的活动部分排气。 d 考虑塑件使用时的载荷状况(受力状况) 通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位,原因在于塑件浇口附近残余应力大,强度差,一般能承受拉应力,不能承受弯曲应力和冲击力。 e 减少或避免塑件的熔接痕,增加熔接牢度 塑料熔体流动前沿的汇合处常会形成熔接痕,导致该处强度降低。 f 考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响 平板形塑件翘曲变形的原因在于垂直和平行于流动方向上的收缩率不同而致。如改用多点浇口或平缝式浇口,则可有效地克服这种翘曲变形。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 15 g 防止将型芯或嵌件挤歪变形 对于有细长型芯的圆筒形塑件,或有嵌件的塑件,应避免偏心进料,以防止型芯或嵌件被挤压移位或变形,导致塑件壁厚薄不均,或塑件脱模损坏。 本模具采用 件进行分析 , 对于任何注塑成型来说,最重要的是控制塑料在模具中的流动方式。制品的许多缺陷,如气穴、熔接痕、短射乃至制品的变形、冷却时间等,都与树脂在模具中的流动方式有关。 以预测和显示熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等,帮助工 艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测,找出缺陷产生的原因并加以改进,提高一次试模的成功率。通过分析流动过程中的取向来判断其对制品强度的影响,并据此判断浇口位置设置的正确与否。步骤如图所示 。 采用 使注塑成型从制品设计、模具设计到注塑工艺的确定完全在并行工程的环境下进行,不仅克服了传统的串行设计存在的产品开发周期长的缺点,而且提高了开模的成功率,优化了注塑成型的工艺条件,降低了产品的开发和制造成本 。 图 2上、下盖最佳浇口位置 ) 由上图可知,最佳浇口位置在塑件的中上部。本模具的浇口位置取塑件中部离图 2析步骤 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 16 中心 30体的浇口位置与其对应的填充时间和填充压力见下图。 (a)上、下盖浇口位置 图 2 (b)上、下盖 填充时间分析 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 17 却装置的设计 热塑性塑料和部分热固性塑料注塑成型的过程中,是将温度较高的熔融塑料,通过高压注射进入温度较低的模具中,经过冷却固化,从而得到所需要的制品。注射模在塑件成型过程中 ,如果模温过高 ,成型收缩率 会变大 ,塑件变化也相应增加 ,并且容易粘模 ,难以取出。所以设计冷却装置是非常必要的。 A在设计冷却系统时应遵循以下原则 : a 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下,冷却水道尽可能设置在靠近型腔(型芯)表面。 b 在保证模具材料有足够的机械强度的前提下,冷却水道应安排得尽量紧密。 c 冷却水道得直径应优先采用大于 8且各个水道的直径应尽量相同,避免由于因水道直径不同而造成的冷却液流速不均。 d 对于大、中型模具,由于冷却水道很长,会造成较大的温度梯度变化,导致在冷却水道末端(出口处)温度上升很高,从而 影响冷却效果。从均匀冷却的方案考虑,对冷却液在出、入口处的温差,一般希望控制在 5以下,而精密成型模具,多型腔模具的出、入口温差则要控制在 2 3以下,冷却水道长度在 下。因此,对于中大型模具,可将冷却水道分成几个独立的回路来增大冷却液的流量,减少压力损失,提高传热效率。 e 冷却液在模具中的流通,以尽可能高一些为好,但就其流动状态来说以湍流为佳。 f 制品较厚的部位应特别加强冷却。 g充分考虑所用的模具材料的热传导率 。 B设计冷却水道时须遵循下列原则: a合理确定冷却水道孔的 直径、中心距以及与型腔壁的距离,根据经验,水道孔的直径一般取 8 12道管壁间距离不得超过 5d,水管壁离型腔表面不得太近,亦不能太远。一般不超过管径的 3倍,以 12 15 b降低进水与出水温度; c浇口处应加强冷却; d避免将水孔开设在塑料熔合部位,并注意干涉及密封等问题。 B冷却 水管直径 计算 根据参考文献 7 中的计算公式 ,所需冷却水量按下式计算: 431 ( 2 式中 W 通过模具的冷却流量( g); 单位时间内进入模具的塑料重量( g) ; a 每克塑料的热容量( J/g) ; 出水温度( ; 入水温度( ; K 热传导系数; 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 18 由式计算得: W=224g 再由下式可求出冷却水道的直径 d: ( 2 式中 冷却液密度( g/; L 冷却水道的长度( 由式( 4算得:水道直径 查手册取水道直径 0 本次模具设计采用 模具的温度场进行三维模拟,对于制品在其厚度方向上采用解析解来计算温度分布,并通过制品的热流量将二者完全耦合进行迭代求解。同时将模具的温度场与冷却管道中 冷却介质的能量方程联立起来求解,因此可以可靠地计算制品 /模具及模具 /冷却介质间的界面温度。在计算过程中,考虑了型芯和型腔在制品厚度方向的不对称性对制品温度分布的影响。 具材料、冷流道、分型面及模具边界对模具和制品温度的影响,从而为优化冷却系统提高可靠的依据。 熔融 ) 模型进行冷却分析,而且能够对 3 此外, 以得到十分完美的动态的注塑过程分析。 模具、制品、冷却系统的传热分析,为用户提供了丰富的模拟结果。 其作用如下 : a 冷却时间 为保证制品在脱模时要有足够的强度,以防止脱模后发生变形,要确定合适的冷却时间。 b 腔表面的温度分布 型腔表面温度对制品质量具有重要影响。 助工艺人员确定模具温度的均匀程度及是否达到材料所要求的模具温度。对于中性面模型, c 制品厚度方向 的温度分布 制品在顶出时刻的温度是确定冷却时间是否合理的重要因素,如果温度过高,则需加强冷却或适当延长冷却时间,而温度过低,说明冷却时间太长。 高温度在厚度方向的位置,沿厚度方向的平均温度以及某一单元温度沿厚度方向的变化。 d 制品的固化时间 依据模具表面的温度预测制品完全固化所需要的时间。 e 冷却介质的温度分布及冷却管道表面的温度分布 冷却介质的温度变化、冷却管道表面与冷却介质间的温度差是决定冷却是否有效的重要依据。 f 冷却管 道中的压力降低、流动速度及其雷诺数 雷诺数决定了流动状态,应保证冷却介质处于紊流状态。 g 镶块的温度分布、镶块 /模具界面的温度差分布 镶块 /模具间的温度差别反映了热量通过界面的阻力大小。 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 19 h 分型面和模具外表面的温度分布 14 。 下面介绍 模具设计对三个方案进行比较分析,选取最佳的冷却系统。 机外壳 的分析如下 方案一:采用动、定模板各有一根冷却水管,水管直径为 10 (a) (b) 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 20 (c) (d) 图 2 (a)塑件表面温度分析 (b) 塑件冷却时间分析 (c) 塑件平均温度分析 (d) 塑件翘曲变形分析 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 21 方案二:采用动、定模板各有两根冷却水管,水管直径为 8管间距为 60 (a) (b) 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 22 (c) (d) 图 2(a)塑件表面温度分析 (b) 塑件冷却时间分析 (c) 塑件平均温度分析 (d) 塑件翘曲变形分析 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 23 方案三:采用动、定模板各有 6 根冷却水管,方向为纵向。水管直径为 10管间距为 60a) (b) 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 24 (c) (d) 图 2 (a)塑件表面温度分析 (b) 塑件冷却时间分析 (c) 塑件平均温度分析 (d) 塑件翘曲变形分析 盐城工学院本科生毕业设计说明书 2007 25 对于手机外壳的分析,方案一中塑件的表面温度和平均温度比较均匀,而冷却时间不同步,所需时间为 曲变形最大量为 案二中塑件的表面温度和平均温度比较均匀,温度比方案一略低,冷却时间也不是最好,所需时间为 曲变形最大量为 方案一大些;方案三中塑件的表面温度和平均温度是三 个方案中最低的,也是最均匀的。而冷却时间不同步,曲变形最大量为 合上述三个方案,方案一的翘曲变形量是最小的,而表面温度、平均温度和冷却时间属第三方案最好。考虑到冷却水道与模具组件之间的干涉情况,本次 手机外壳 模具的水道是结合方案一和方案三设计的,具体尺寸根据实际情况做相应的调整。 模导向和定位机构 塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性,应按一定的方向和位置合模,所以必须设有导向定位机构。最常见的导向定位机构是在模具型腔四周设 2 4对互相配合的导向柱和导向孔, 导柱设在动模边或定模边均可,但一般设在主型芯周围。 对导柱和导套的选择: 导柱的直径在 12 63间时,按经验其直径 d 和模板宽度 B 之比为 d/B整后选择标准值,导柱长度应比凹模端面的高度高出 6 8此,通过查实用模具设计与制造手册 , 选择了直径 22体尺寸如图 4 图 2带头导柱 诺基亚 7360 外壳模具 的 设计与制造 26 图 2模 机构 及抽芯机构的设计 注射成型后,制造在模具型腔内的冷却会对型芯产生很大的包紧力而产生的摩 擦。一般而论,制品刚刚开始脱模瞬间的摩擦最大,所需的顶出脱模力 ,根据参考文献 8 中的计算公式 粗算: 1 ( 2 式中 沿型芯表面的脱模力( N); 制品对型芯的包紧力( N); 塑料在热塑状 态下对钢的摩擦因素,约取 脱模斜度(或型芯一侧面斜角); ( 2 型芯成型部分的截面周长( h 型芯被制品包紧部分的高度( 制品对型芯的单位包紧力,其数值与制品的几何形状特点及塑料性质有关,一般取 8 12 已知 4000N, =由式计算得:总脱模力为 推杆脱模机构是由推 杆、复位杆、拉料杆和推杆固定板、推板等构成。
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本文标题:诺基亚7360外壳模具的设计与制造【21张图纸/17300字】【优秀机械毕业设计论文】
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