某工程钢构专项施工方案

1、中国石化西南局科研办公楼基地工程钢结构部分施工方案一、工程概述本工程 fh/27轴之间柱梁板采用钢 -混凝土组合结构，单层面积约810m2，其中 f轴上分布有2颗h型钢劲性钢筋混凝土柱和4颗钢管混凝土柱，劲性柱起自地下二层顶面-5.6m处，在二十三层顶面 98m 处结束，上下共贯穿 24层楼总长约 103.6m。h轴上核心筒剪力墙与外框f轴劲性柱之间是采用 h 型钢梁连接，梁跨 18m ，在钢梁上铺设压型钢板，并在钢梁上翼缘上设置抗剪栓钉，其上浇注钢筋棍凝土板，形成一个整体的组台结构楼面。a、b座之间（8轴至11轴之间）采用钢结构连廊连接，连廊跨度为24米，上下两层。 a座主楼楼顶为锥台形状的

2、钢结构造型，高度为 13.4m，由主楼外轴线悬挑 4.2m。本工程钢结构总用钢量约为2500t , 压型钢板面积约14330 m2。本工程钢 -混凝土组合结构施工过程由两个部分组成：其一是钢结构的制作与安装，包括钢管钢骨的制作与安装、钢梁的制作与安装、构件节点的焊接与栓接、钢结构的涂装等；其二是钢筋混凝土结构的施工，包括钢管内核芯混凝土的浇灌、楼面压型钢板及钢筋混凝土楼面板施工。本工程结构用钢均采用 q345b 钢材，钢材化学成分、力学性能要求要满足钢结构设计规范3.3 节要求。焊缝质量要求为全熔透焊缝、对接焊缝按一级质量等级检验；腹板与翼缘和腹板与端板焊缝其外观检验按二级焊缝外观检验；角焊缝

3、按三级质量等级。钢构部分重点及难点：高层h型钢柱、钢管柱的整体垂直度控制；预埋件精度的控制；构件加工时和现场焊接的焊接质控制量；二、施工准备计划1）施工项目准备（一）钢构件加工厂家选定根据本工程对钢结构部分的各项要求以及构件加工精度高的特点，在对钢构件加工厂家的选择考察中，应考虑多方面因素，其中包括：企业的规模、资质等级；企业管理模式、相关业绩；企业加工生产能力，包括以下内容：、是否有先进的制作加工设备；、企业技术管理人员及技术工人的技术水平；、企业加工中的质量保证措施；综上因素考虑本工程构件加工厂家最终选定（二）钢构件进场预检钢结构构件成品进场，在安装使用前做好构件质量检验，应将每个构件的质

4、量检查记录及产品合格证交安装单位。安装单位对构件进行复查，主要对外形尺寸、螺栓孔直径及位置、连接件位置及角度、焊缝、栓钉焊、高强度螺栓接头摩擦面加工质量、构件表面油漆等进行全面检查，在符合设计文件或有关标准要求后，方能进行安装。安装使用的钢尺，制作、安装、验收及土建施工用者应按同一标准进行签定，并应具有相同的精度等级。钢构件预检宜由安装单位与加工制作单位共同进行，将预检出的有偏差构件及时修复、校正。（三）构件施工场地堆放成品构件验收后，在安装前堆放在规划好的场地堆放处，防止失散和变形，防止因场地狭小、施工条件差、构件堆场较多，钢结构进场量大，对吊装及整个工程施工造成严重影响。场地堆放应注意以下

5、事项：1、堆放场地地面必须平整坚实，排水良好，以防构件因地面不均匀下沉而造成倾斜或倾倒摔坏。2、构件应按工程名称、构件型号、吊装顺序分别堆放。堆放的位置应尽可能在吊装机械回转半径范围之内。3、钢柱堆放应注意避免变截面处（如牛腿的上平面位置）产生变形，一般宜将该处垫点设在牛腿以上，距牛腿面 3040cm处。4、成垛堆放或叠层堆放的构件， 应用100mm*50mm的长方木垫隔开。 垫木的位置应紧靠吊环外侧并在一条垂直线上。堆放高度应根据构件形状、重量、尺寸和堆垛的稳定性来决定。5、在施工现场应进行周密的进场计划，对现场构件进场顺序进行编排，在强化现场管理及构件进场计划的基础上，着重堆场布置、构件的

6、堆放顺序等工作，根据吊装需要及吊装顺序和堆场规划特点，将进场构件进行有序排列，严禁出现：需要的构件压在下面，不用的构件放在上面，这样不仅验收工作无法进行，而且存在着大量的翻料、找料等重复工作。（四）施工现场平面布置图楼 梯楼 梯楼 梯楼梯楼梯楼梯楼梯楼 梯楼 梯（五）塔吊的选择、布置与装拆钢结构部分塔吊选型主要考虑塔吊满足钢构件吊装重量需求，并能覆盖到所有施工范围。根据施工区域占地面积，经计算钢结构最大构件重量不超过6.84t （ab座之间连廊因距自然地面较低，其 24m跨钢梁计划采用两台汽车吊地面吊装，使用塔吊辅助）；塔吊距离钢构件最远距离为 35m ；综合以上情况，选择1 台 tc7030

7、型塔吊为主专门负责钢构件吊装，另两台塔吊为辅搭配施工。其中a座配置两台塔吊： 1 号塔吊 tc7030为主塔吊，其布置在a座主楼f 轴南侧（距 f 轴 6m ）45轴之间，塔吊基础坐落在地下室底板下密实卵石上，为整板形式，此塔吊在 35 米臂长处可吊起 7.4t 构件，可以满足钢结构现场施工要求；tc7030技术参数如下图：起重臂 (m) 65 tc7030 幅度(m) 3.2-21 23.7 25 30 35 40 起重量 (t) 4 倍率12 11.8 11 8.9 7.4 6.2 幅度(m) 45 50 55 60 65 70 起重量 (t) 4 倍率5.3 4.5 3.9 3.4 3.

8、0 2.75 tc7030型外附式起重机，其公称起重力矩为2500 kn m，独立起升高度 45.7 m，最大起升高度 150 m,有效工作幅度 3 70 m ， 最大额定起重量 16 t ， 起重臂可正反自由旋转540，tc7030塔吊性能参数如下：名称单位参数额定起重力矩kn.m 2500 最大起重量t 12 工作幅度m 3.3 70/65/60/55/50/45/40 最大工作幅度处起重量t 3 起升高度m 倍率独立式附着式2 45.7 150 4 45.7 75 起升性能倍率2 4 起升速度m/min 080 040 040 020 起重量t 3 6 6 12 回转速度r/min 00

9、.7 变幅速度m/min 065 顶升速度m/min 0.47 塔身截面尺寸m 22工作温度-20+40 整机功率kw 75.5 ( 不包括顶升电机 ) 名 称结构简图主要材料规格备 注塔身标准节主弦杆角钢：截面尺寸： 2000200020020020高度尺寸： 3000 起重臂上弦杆：扣方起重臂由 12 节组成下弦杆：扣方1 号塔吊基础及在地下室顶板处预留洞口如下图所示：附墙作业：1、附着前，应根据说明书的要求，确定各道附着装置之间的距离，与建筑物水平附着的距离及与建筑物的联接形式2、在安装和拆卸附着杆时，必须使起重机处于顶升时的平衡状态，且使两臂位于与附着方向垂直的方向。3、在附着每一道附

10、着杆时不得任意升高塔身，必须保证在未附着起重机的自由高度部分符合塔机说明书中的规定。4、建筑物与附着杆之间的联接必须牢固，保证起重机作业中塔身与建筑物不产生相对运动，需要在建筑物上打孔与附着联接时，在建筑物上所开的孔径应与相联接的销子（螺栓）的直径相称。5、附着后，最高附着以下的塔身轴线垂直度为相应高度的2/l000 以内。6、各道附着框架上塔身之间的联接应符合要求。立、拆塔吊注意事项：1）选用塔吊时要考虑施工现场立、拆塔吊的条件。2） 立塔。外附着式塔吊在深基坑边坡立塔时，塔基可根据具体情况选用固定式或行走式基础，但要考虑基坑边坡的稳定，即要考虑最大轮压值及相应的安全措施。3）拆塔。采用外附

11、着式塔吊时，主要应考虑高层建筑群房施工对拆塔的影响。4）凡因立、拆塔吊引起对基坑、钢结构的附加荷载，均应事先进行结构验算。2）技术措施准备（一）组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。（二）根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。（三）对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。（四） 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。（五）在钢结构工程施工前，应对各工序的施

12、工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。（六） 钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。（七） 现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。（八）综合考虑现场平面布置及设备吊装能力，并且综合考虑施工进度要求，劲性钢筋混凝土组合柱安装分节设计计划如下表所示：类别部位型号单重（ kg/m）每节长度(m) 每节重（kg）备注h型钢骨地下 1层600*400*30*30 315.57 6.8 2145.876 第 1 节1-2 层600*400*30*30 315.57 12 3786.84 第 2 节3-5

13、层600*400*30*30 315.57 12 3786.84 第 3 节6-8 层（600*400*30*30 ）+2*（500*400*20*30 ）315.57/257.48 12 3322.12 第 4 节9-11层500*400*20*30 257.48 12 3089.76 第 5 节12-17层400*400*20*30 241.78 12 2901.36 第 6 节-第 7 节18-20层400*400*20*25 211.95 12 2543.4 第 8 节21-23层400*400*20*25 211.95 12.2 2585.79 第 9 节钢管地下 1层d1200 （

14、35）1005.572 6.8 6837.8896 第 1 节1-2 层d1200 （35）1005.572 6 6033.432 第 2 节-第 3 节3-6 层d1200 （35）1005.572 4 4022.288 第 4 节-第 7 节7-10层d1000 （30）717.649 8 5741.192 第 8 节-第 9 节11-12层d1000 （30）/d900（25）717.649/539.47 8 5028.476 第 10 节13-16层d900 （25）539.47 8 4315.76 第 11 节-第 12 节17-18层d900 （25） /d900 （20） 539

15、.47/434.042 8 3894.048 第 13 节19-20层d900 （20）434.042 8 3472.336 第 14 节21-23层d900 （20）434.042 12.2 5295.312 第 15 节按照上述分节情况，其现场柱接头标高，均在距楼地面1.3m左右以下，便于操作，柱顶可不搭设操作平台。从表中可知，单节最重为6.8m长型号为 d1200 （35）的钢管（地下一层），重约6.8 吨，现场使用一台 qtz250 （tc7030 ）型塔吊进行吊装，吊点至塔吊中心点按35m 计算，完全满足施工要求。三、施工顺序及施工方法（一）施工顺序安装前基础验收吊装校正后固定附体安

16、装检查交工验收（二）施工方法1、基础验收钢结构基础必须认真检查验收合格，并应有复验报告。1）基础上应有明显的画有纵横中心线，标高基准线。2）复核基础之间的相对位置及对轴线的位置。3）复核基础外观检查，不得有裂纹、露筋、蜂窝等缺陷。4）有完整的基础施工技术资料。5）基础及地脚螺栓位置的允许偏差符合规范的要求。2、h 型钢柱的吊装（1）吊点的设置吊点设置在钢柱连接耳板螺栓孔的位置。（2）起吊方法钢骨柱在吊装前 , 在柱身上焊接好爬梯（挂梯）以便于操作人员上下和钢骨柱就位后松钩。一般钢柱弹性和刚性很好， 起吊采用塔吊单机回转法起吊，吊点设在柱连接耳板螺栓孔的位置。钢柱采用专用吊索吊装，柱身垂直，易于

17、对线校正。起吊时钢柱根部必须垫实，保证在根部不离地的情况下，通过吊钩的起升与变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，待钢柱停止晃动后再继续提升，如下图所示：就位采用单机直立就位法。（3）钢柱吊装过程示意图及注意事项第一节钢柱吊装：对柱基的定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检查，复测合格并将螺纹清理干净，在柱底设置临时标高支承块后即可进行钢柱吊装。另外底层钢柱吊装前，应对柱底板上的杂物、油污清理干净，将基础定位轴线和钢柱中心线均正确用“”标志好，钢柱安装前应将登高爬梯、缆风绳固定在钢柱预定位置，绑扎一定要牢固。第一节钢柱的校正：主要是对柱基标高调整、纵横轴线对准、柱身垂直偏差进行调校。用经

18、纬仪控制钢柱的垂直度，用水准仪控制钢柱的标高，用钢卷尺控制柱间距尺寸。调校程序：标高偏移垂直度。柱基标高调整：在柱子底板下的底脚螺栓加上一个调整螺母，螺母的上表面的标高调整到与柱底板标高齐平，放上柱子后，利用底板下的螺母调正控制柱子的标高，用水准仪检查、调整。纵横十字轴线调整：在柱子四个面弹出中心线于柱子底板“上表面”至侧面，或制作时在柱底板侧面用冲子打出互相垂直的四个面，每面一个点，用四个点与基础面纵横十字线对准即可。争取达到点线重合，如有偏差，可借线调整，控制在允许偏差内。对线时，塔吊不脱钩的情况下，三面点、线对准，缓慢降至标高位置。柱身垂直度校正：主要采用缆风校正方法，用两台经纬仪在柱的

19、两个面呈90找垂直，在校正过程中不断调整柱底下的螺母，直至柱垂直校正完毕，将柱底板上面的两个螺母拧上，缆风松开不受力，柱身呈自由状态，再用经纬仪复核，如无误，将螺母拧紧。钢柱校正后，安装临时支撑以保证在其它工种施工作业时对钢柱垂直度的影响，临时支撑采用型钢，三面设置。所有钢柱校正完毕和支撑完毕后，将柱子底板下预留的空隙， 使用c50 无收缩细石混凝土填捣密实。如下图。上节钢柱吊装：上下节钢柱拼装可参考下图，上节柱安装时钢柱两侧装有临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即用螺栓固定连接板做临时固定，并用揽风绳成三点对钢柱上端进行稳固。垂直起吊钢柱至安装位置与下节柱对正就位用临时连

20、接板、大六角高强螺栓进行临时固定，先调标高，再对正上下柱头错位、扭转，再校正柱子垂直度，高度偏差到规范允许范围内，初拧高强螺栓达到标准轴力的 60% 80% ，摘吊钩。底节柱在起吊就位后将钢柱用缆风绳进行临时固定，底节柱安装合格后必须对定位轴线的间距、柱基面标高和底板预埋位置进行检查、测量，并经过监理及相关部门复测合格后才可进行下一节柱子的安装。3、钢管柱的安装钢管柱的吊运和 h型钢骨吊运方法和要求相同。（1）第一节钢管柱的安装第一节钢管柱就位标高在-5.6m，柱底板通过预埋螺栓与基础刚性连接。上部节点都设置在距楼面高 1.3m处，方便对接操作。另外钢管接头处设内衬圈以保证焊缝焊透，等直径圆钢

21、管工地拼接接头可参考下图：（2）第二节及以后的钢管柱的安装第二节及以后的钢管柱的安装方法与第一节相同，安装方法如下：在第一节钢管柱的混凝土浇注完毕和一层结构层施工完毕后，开始安装第二节钢管柱。复查第一节钢管柱的柱顶标高，记录下实测数据，在安装第二节钢柱时作相应的调整。用塔吊吊住第二节钢柱直接吊放在第一节钢管柱上，用连接钢板将两段钢柱的吊耳板用螺栓连接在一起，用缆风校正钢柱的垂直度，经纬仪进行监控，调校好后进行接头焊缝的焊接，钢管焊接采用双人过圆心对称焊接的方法 , 以减少焊接应力的影响， 焊缝等级为一级，焊接完毕 24小时后必须进行探伤检查，并作好相应记录，安装完毕后，钢柱必须设置三面型钢临时

22、支撑稳固钢柱，以防其它工种作业时对钢柱垂直度的影响。4、钢梁的吊装1）吊装顺序钢梁安装在钢柱吊装进度符合要求后开始进行，总体随钢柱的安装顺序进行，相邻钢柱安装完毕后，及时连接之间的钢梁使安装的构件及时形成稳定的框架，并且每天安装完的钢柱尽量用钢梁连接起来，不能及时连接的应拉设缆风绳进行临时稳固。本工程钢梁安装总体顺序为：先主梁后次梁，先下层后上层，每层的安装顺序为f 轴上主梁 2-7 轴之间的次梁c轴上小梁。2）吊点的选择钢梁采用两点捆绑吊装方法, 如下图：3）主钢梁安装主梁起吊就位，用撬棍、冲钉( 或冲头 ) 调整构件的准确位置，螺栓孔全部对正后放入高强螺栓临时固定。待主梁全部吊装完毕后，进

23、行高强螺栓的初拧和终拧。安装时应预留经试验确定的焊缝收缩量 (2 3mm) 。安装主梁时用 2台经纬仪跟踪检查柱垂直度和倾斜度。若安装过程中柱发生较大偏差，应重新校正。主梁与柱连接大样图如下：每侧7m24双剪t=164）次梁的安装次梁上平面和主梁上平面调平，用冲头对正夹板梁连接板的孔眼直接放高强螺栓，先紧固高强螺栓，再初拧、终拧高强螺栓。主次梁连接节点大样图如下：5）钢梁吊装注意事项所有梁吊装前应核查型号和选择吊点，以起吊后不变形为准，并平衡和便于解绳，吊索角度不得小于 45，构件吊点处采用麻布或橡胶皮进行保护。钢梁水平吊至安装部位，用两端控制缆绳旋转对准安装轴线，随之缓慢落钩。钢梁吊到位时，

24、要注意梁的方向和连接板靠向，为防止梁因自重下垂而发生错孔现象，梁两端临时安装螺栓（不得少于该节点螺栓数的1/3 ，且不少于 2颗）拧紧。钢梁找正就位后用高强螺栓固定，固定稳妥后方可脱钩。5、现场焊接（1） 焊工焊工必须事先培训和考核，培训内容同规范一致，施焊人员必须持有焊工考试合格后颁发的合格证书，并从事与证书相应的焊接工作。（2） 焊接材料本工程钢材材质为 q345b ，根据本工程钢材性能 , 本工程选用韧性较好低氢焊条。焊条选用情况如下： q345b-q345b 焊接采用 j507(e5015)焊条，其力学性能为： b490mpa ；0.2490mpa ；s22% ；akv 27j(-30

25、 ) 。（3）焊接工艺评定根据本工程钢结构焊接接头型式，在焊接施工前进行焊接工艺性能试验和工艺评定，并依此为依据，结合实际情况，编制焊接工艺指导书。焊接工艺评定项目和内容应按钢结构工程施工及验收规范 gb50205-2001 和建筑钢结构焊接规程jgj81-91要求并会同业主、监理共同商讨，工艺评定试件应由技能熟练的上岗人员焊接。（4）焊接工艺焊接前的准备工作1)装配质量的好坏直接影响焊接质量，因此在构件安装时，要严格控制焊接处的间隙，错边等误差，经安装装配后的焊接节点须经专人检查合格后才能交焊工施焊。2)检查焊接操作条件：操作平台、脚手、防风设施等都安装到位并验收合格，保证必要的操作条件。3

26、)焊条、垫板和引弧板：焊条保管要妥当，仓库内保持干燥；焊条的药皮如有剥落、变质、污垢、受潮生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工，保证其尺寸，剖口要符合标准。4)检查工具、设备和电源：焊机型号符合要求，焊机要完好，必要的工具应配备齐全；设备平台上的设备应安置稳妥，防止滑移，排列应符合安全规定；电源线路要合理和安全可靠，必要时要装置稳压器；设备平台布置应合理，确保能焊接所有部位。5)焊条预热烘干，严禁使用湿焊条。焊条使用前应在烘箱内烘培，然后恒温保存；焊接时从烘箱内取出焊条应放在特制的具有120。c保温的手提式保温桶内携带到焊接部位，随用随取，在4小时内用完，超过 4小时则焊条或当

27、天用不完的焊条应重新烘培后用。6)在焊接前，将剖口表面、剖口边缘内外侧30-50mm 范围内的油污、铁锈等杂物清除干净，露出金属光泽。（5）安装焊接一般顺序1）一般根据结构平面图形的特点，以对称轴为界限，配合吊装顺序进行安装焊接。焊接顺序应遵循以下原则和程序：a、在吊装、校正和栓焊混合节点的高强螺栓终拧完成若干节间以后开始焊接，以利于形成稳定框架。b、焊接时应根据结构体形特点选择若干基准柱或基准节间，由此开始焊接主梁与柱之间的焊缝，然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向一个方向累积。c、栓焊混合节点中，应先栓后焊(如腹板的连接 ), 以避免焊接收缩引起的栓孔位位移。d、柱- 梁节点两侧对称的两根

28、梁端应同时与柱相焊，既可以减少焊接约束度，避免焊接裂纹的产生，又可以防止柱的偏斜。e、柱- 柱节点焊接自然是由下层往上层顺序焊接，由于焊缝横向收缩，再加上重力引起的沉降，有可能使标高误差累积，在安装焊接若干柱节后应视实际偏差情况及时要求构件厂调整柱长，以保证高度方向的安装精度达到设计和规范要求。2）各种节点的焊接顺序柱- 柱焊接顺序：钢管柱接采用双人过圆心对称焊接的方法, 以减少焊接应力的影响。柱- 梁的焊接顺序：梁的截面为 h 型钢梁，为了安装时便于定位， 设计采用栓焊混合连接形式，即腹板用高强螺栓连接，翼板为全焊透连接，安装时先栓后焊，因此焊接时产生变形较小，而拘束应力较大。采用合理的对称

29、焊接顺序主要目的是为了减少拘束应力，有利于避免焊接裂纹。翼缘的焊接顺序一般采用先焊下翼缘后焊上翼缘。具体焊接顺序为：在下翼缘板的腹板两侧坡口内顺序轮换分层填充焊接至填满坡口，再焊接上翼缘的全焊透焊缝。下翼缘填充焊通过腹板的圆弧孔时各道次焊缝的熄弧点要适当错开，以避免夹渣、未熔合缺陷聚集在同一截面上。（6）焊接工作1)对进行焊接部位的母材应按要求的温度在焊点或焊缝四周100mm 范围内预热，焊接前应在焊点或焊缝外不少于 75mm 处实测预热温度，确保其温度达到或超过所要求的最低加热温度。预热可采用氧乙炔火焰。2)剖口焊均采用垫板和引弧板，目的是使底层焊透，保证质量。引弧板能保证正式焊缝的质量，避

30、免起弧和收弧时对焊接件增加初应力和导致缺陷。垫板和引弧板均用低碳钢板制作。3)施焊时宜分层焊接，打底焊应由专人负责进行。4)焊接过程中逐道焊缝清渣，除飞溅物，发现缺陷及时用角向砂轮打磨，除去缺陷。5)每条焊缝一经施焊原则上要连续操作一次完成。大于 4小时焊接量的焊缝， 其焊缝必须完成2/3 以上才能停焊，然后再二次施焊完成。间歇后的焊缝应注意预热，开始工作后中途不得停止。6)要保证焊接操作条件，气候对焊接关系大，雨雪天原则上停止焊接，除非采取相应措施。风速超过 10m/s以上不准焊接。一般情况下为了充分利用时间，减少气候的影响，多采取防雨雪设施和挡风设施。严寒季节在温度-10情况下，焊缝应采取

31、保温措施，延长降温时间。7)焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净，转移到下一焊接节点。（7）焊后检查1)焊接结束后 , 应对焊缝进行外观检查。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物，焊缝的位置、外形尺寸必须符合jgj81-2002 建筑钢结构焊接技术规程 、gb50205-2001 钢结构工程施工及验收规范 。2)在焊后 24小时后对焊缝 （熔透焊缝）进行超声波探伤检查。 对全焊透焊缝（一级） ， 进行100%超声波探伤；对相贯焊缝（二级） ，进行 20% 超声波探伤。3)探伤标准按 gb/t11345-89 钢结构焊缝手工

32、超声波探伤和探伤结果的分级 。（8）现场焊接操作工艺流程7、高强螺栓施工工艺（1）高强螺栓的储运与保管高强螺栓不同于普通螺栓，其储运与保管的要求比较高，根据其紧固原理，要求在出厂后到安装前的各个环节必须保持高强螺栓连接副的出厂状态。1)高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书；包装箱外注明批号、规格及数量。2)在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。3)螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆

33、放，保管使用中不得混批。高强螺栓连接副包装箱底层应架空，距离地面大于300mm ，码高不大于 5层。4)使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5)高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6)高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月， 超过保管时间后再使用必须按要求再次进行试验。（2） 高强螺栓安装工艺流程根据工程实际情况制定如下工艺流程图：高强螺栓安装工艺流程图高强螺栓轴力试验合格连接件摩擦系数试验合格检查连接面，清除浮锈、飞刺与油污安装钢构件定位、校正安装高强螺栓、拧紧初拧终

34、拧记录超标时加垫板检查合格验 收不 合 格节点全部高强螺栓拆除重新安装t（3） 高强螺栓安装1)对孔及穿孔钢构件吊装就位后每个节点用两只过镗冲对齐节点板上的上下螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动板手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。2)扩孔当打入过镗冲对齐节点板上下螺栓孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理，其四周可由穿入的螺栓必须拧紧，扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。安装高强螺栓时当偏差较大的处理方法：当打入过镗冲对齐节点板上下螺栓孔，其余螺栓孔大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过

35、的螺栓孔拧紧后扩孔，然后再放入高强螺栓3)高强螺栓的连接a、螺栓方向要一致，以扳手向下为紧固螺栓的方向，垫圈要位于螺母的一侧，螺母、垫圈方向不得装反。b、终拧的工作顺序：外围框架梁中间框架梁；c、每个节点螺栓的终拧顺序：由中间向四周进行紧固，高强螺栓的紧固要观察周围是否有水渍等，节点潮湿现象不得终拧，严禁雨天进行终拧；d、对不同节点的安装紧固顺序，错位面、高差面的处理方法等根据不同的情况遵照高强螺栓的施工要领进行；e、在高强螺栓初拧后，碰到下雨天，必须用胶纸等进行密封粘贴，防止雨水进入。f 、注意事项：电动板手在拧紧螺栓前电源电压需与铭牌确定相符，并将板手运转数分钟，运转正常后进行使用；连续冲

36、击时间不得超过5秒钟；操作发现异常必须停机检修，严禁带病工作。4)接触面间隙处理方法高强度螺栓连接面板间应紧密贴实，对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙按以下方法处理。项目示意图处理方法1 t3.0mm时加垫板， 垫板厚度不小于 3mm ，最多不超过三层，垫板材质和摩察面处理方法应与材件相同事先准备好 3mm 、4mm 、5mm 、6mm 厚摩擦面处理过的材质与材件相同的垫板5)高强度螺栓施工质量验收a、第一阶段检查内容：高强螺栓的安装方法和安装过程，连接面的处理和清理；高强螺栓的紧固顺序和紧固方法。b、第二阶段检查内容如下：摩擦型高强螺栓终拧检查。摩擦型高强螺栓施工质量应有下列

37、原始检查验收记录：高强螺栓连接副复验数据。抗滑移系数试验数据。初拧扭矩，扭矩扳手检查数据。施工质量检查验收记录。8、测量控制方案（1）平面控制本工程采用内控法进行平面控制测量，控制点由土建布置的平面控制网测设，并于地面首层楼板混凝土浇灌完后布设，并用全站仪闭合复测，确定控制网精度后提请有关单位验收。当平面网验收并确认后，此控制网将利用激光铅直仪引测至吊装施工层，用临时构架或电焊牢固固定在钢柱附近。再用全站仪复核边长、角度相应关系。如在规范容许范围内，再进行整体测量。对每一节柱子安装不得使用下一节柱子的定位轴线, 应从地面控制轴线引到高空, 以保证每节柱子安装正确无误, 避免产生累积误差。（2）

38、高程控制1）本工程钢结构按相对标高法进行控制测量。2）根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准点至外围框架柱处，在建筑物首层外围钢柱处确定 1.000m标高控制点，并做好标记。3）从作好标记并经过复测合格的标高点处，用50m 标准钢尺垂直向上量至各施工层，在同一层的标高点应检测相互闭合， 闭合后的标高点则作为该施工层标高测量的后视点并作好标记。4）超出 50m 时，另布设标高起始点，作为向上传递的依据。（3）吊装测量1）钢柱吊装测量a、测量选用的仪器和工具必须准备齐全，其中全站仪、 经纬仪、水准仪及大盘尺等重要仪器、工具必须送甲方指定的计量所检定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期

39、内，并保留相应的检验合格证备查。b、 钢柱吊装测量程序如下框图所示：c、 钢柱吊装时，用两台视线相互垂直的经纬仪跟踪校正，当两台经纬仪视线不能相互垂直时，可将仪器偏离轴线 150以内。d、当某一片区的钢结构吊装形成框架后，对这一片区的钢柱再进行整体测量校正。e、钢柱焊前、焊后轴线偏差测定。根据轴线尺寸、钢柱节面尺寸，计算钢柱四面中点坐标，并绘制出钢柱点位坐标图 假设q 点坐标值为（ 100，100） ，再确定其他各钢柱中心点的坐标。架设激光垂准仪，将平面控制点投递到施工层。在施工层用全站仪复核平面控制点的边轴线激光点投测闭合、测量、放线柱顶标高测量确定柱顶位移值超偏处理抄平结果与下节柱预检数据

40、综合处理吊装钢柱、跟踪校正垂直度柱垂直度校正、高强螺栓初拧、终拧整理吊装测量记录，确定施焊顺序及特殊部位处理方法施焊中跟踪测量焊接合格后柱轴线偏差测量验收提供下节钢柱预控数据角关系，不满足精度要求应重投点，直至满足精度要求后。激光垂准仪的具体操作：先将临时构架固定于施工层其相邻之结构柱边，将专用接收靶放置其上，再在控制点上架设激光垂准仪，对中整平好后，接通电源，利用对讲机相互联络，将控制点传递到施工层。架设全站仪，对中整平于激光点位，向全站仪输入测站点和其中一个起始方向点的平直角坐标值。测量各钢柱四面中点的平面直角坐标。2）地下室钢结构吊装测量a、地下钢结构吊装前，用全站仪、水准仪检测柱脚螺栓

41、的轴线位置，复测柱基标高及螺栓的伸出长度，设置柱底临时标高支承块。b、 钢柱吊装就位后，用两台视线相互垂直的经纬仪进行钢柱垂直度测量校正。（4）对钢结构安装测量的要求1）检定仪器和钢尺，在钢结构工程施工中所用的钢尺和仪器应符合要求，并切实做到定期校核，保证精度。2）基础验线， 根据土建提供的控制点， 测设纵横柱轴线， 并闭合复核。 在测设纵横柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。3）主轴线闭合，复核检验主轴线应从土建提供之基准点开始。4）水准点施测，复核检验水准点用附合法，闭合差应小于允许偏差。5）根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面

42、控制网和标高控制网。（5）钢结构安装工程中的测量顺序测量、安装、高强螺栓安装与紧固、焊接四大工序的协同配合是高层钢结构安装工程质量的控制要素，而钢结构安装工程的核心是安装过程中的测量工作。所以，测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。建立钢结构安装测量的 “三校制度”， 钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到钢柱吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。1）初校。初校是钢柱就位中心线的控制和调整，初校的目的是既要保证钢柱接头的相对对接尺寸的规定，又要考虑到调整钢柱扭曲、垂偏、

43、标高等综合安装尺寸的需要，保证钢柱的就位尺寸。2）重校。在某一施工区域框架形成后，应进行重校，对柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差进行全面的调整，使柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差达到规定标准。3）高强螺栓终拧后的复校，在高强螺栓终拧以后应进行复校，其目的是掌握在高强螺栓终拧时钢柱发生的垂直度变化。这时的变化只有考虑用焊接变形来校正。因此，复校后的数据应以正式资料形式通知焊接负责人。以便根据这些复校数据拟定合适的焊接顺序。4）焊后测量，在焊接达到验收标准以后, 对焊接后的钢框架柱及梁进行全面的测量，编制单元柱（节柱）实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。5）通过以上钢结构安装测量程序的运行，

44、测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。9、劲性柱钢筋模板和混凝土的施工（1）钢筋施工型钢混凝土柱因其内有型钢柱，外有梁、柱钢筋与其相关，因此与普通结构的钢筋混凝土结构施工有所不同。型钢混凝土柱钢筋工程工艺流程为：放线安装钢柱预先套柱箍筋钢柱孔中穿梁水平筋绑扎梁筋接柱竖筋绑扎柱筋验收。梁柱节点中， 横梁上下部分主筋须穿钢柱腹板，因此钢柱加工时需按提供的加工图进行钻孔，孔径须比所穿钢筋直径大10mm 。型钢混凝土柱、梁交接处钢筋穿插大样图如下：实线钢筋为支座附加钢筋虚线所示为梁贯通钢筋17f2梁主筋在腹板穿孔二、三层梁柱节点四

45、层梁柱节点梁主筋在腹板穿孔2f721虚线所示为梁贯通钢筋实线钢筋为支座附加钢筋（2）模板施工h 型钢劲性混凝土柱观感质量要求达到清水混凝土标准，模板选用 18厚双面覆膜多层板， 竖龙骨为50100方木，矩形柱模板设计成四块。在竖龙骨外侧使用钢管柱箍加固。（3）混凝土施工劲性柱的混凝土标号如下：地下1层地上5层c50 ；617层c40 ；1823层；c30 。1）钢管柱混凝土a、对于钢管内混凝土浇筑，本工程采用立式高位抛落浇筑法、塔吊吊运，利用混凝土下落时产生的动能达到振实混凝土的目的。此法适用于管径大于350mm ，高度不小于 4m 的情况，对于抛落高度不足 4m 的区段，应用内部振捣器振实。

46、 同时合理安排混凝土浇筑工序, 确保每次核心混凝土的连续浇筑。 b 、钢管内一次抛落的混凝土量宜在0.7m3左右，用料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管内径小100200mm ，以便混凝土下落时管内空气能够排出。 c 、钢管内混凝土浇筑工作宜连续进行；必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。需留施工缝时，应将钢管封闭，防止水、油和异物等落入管内。 4 混凝土配合比应根据混凝土设计等级计算并通过试验后确定，除满足强度指标外， 尚应注意混凝土坍落度的选择。 d 、混凝土中粗骨料粒径可采用525mm ，降低混凝土的水灰比到 0.45 以下, 控制混凝土拌合物的坍落度在 80150 mm 。为满足上

47、述坍落度的要求，应掺适量减水剂；也可掺入适量的混凝土微膨胀剂，以减少收缩量。 e 、每次浇筑混凝土前 (包括施工缝 ) 应先浇筑一层厚度为 1020cm 的与混凝土等级相同的水泥砂浆，以免自由下落的混凝土产生弹跳现象。 f 、当混凝土浇筑到钢管顶端时，可以使混凝土稍微溢出后再将留有排气孔的层间横隔板或封顶板紧压在管端，随后立即进行点焊，待混凝土强度达到设计值的50后，再将横隔板或封顶板按设计要求进行补焊。 g 、管内混凝土的浇筑质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常，可用超声脉冲技术检测。对不密实的部位，可用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封固。h、加强对核心混凝土施工缝的凿毛、清理

48、和养护工作，采用覆盖法和柱头蓄水相结合的方法进行养护。2）型钢混凝土柱两颗型钢混凝土柱的混凝土浇注尽量和两侧的混凝土梁板一次浇注，如因钢结构安装工序影响无法一次浇注，则在两侧的梁板处留好施工缝。混凝土浇注的分层厚度控制在50cm 以内，同时用标尺杆严格控制，上层混凝土振捣时振捣棒应插入下层混凝土50-100mm 。在梁柱接头处混凝土不易充分填满处，要仔细进行浇筑和捣实。10、压型钢板组合楼板的施工本工程 fh/27轴之间核心筒与外框柱之间是焊接h型钢梁，在钢梁上铺设压型钢板，并在钢梁翼缘上设置抗剪栓钉，其上浇注钢筋混凝土板，形成一个整体的组台结构楼面，本工程压型钢板型号为 bd65-0.91m

49、m 。（1）压型钢板组合楼板施工工艺流程如下图所示：（2） 施工准备1) 根据钢结构钢梁的平面布置位置绘制压型钢板的排板图、安装分区图、吊装顺序根据压型钢板的排板图和工程进度进行压型钢板的加工，并按安装顺序进行构件编 2）梁顶面防腐油漆 ( 环氧富锌 ) 和杂物要清扫干净，严防潮湿、涂刷油漆。 3）材料检查：铺设前对弯曲变形的压型钢板应矫正。压型钢板采用镀锌板时，焊接时应先除锌。焊前检查栓钉的外观质量，不应有锈蚀坑、氧化皮、油脂、受潮或其他会对焊接工作造成有害影响的物质。瓷环尺寸精度与栓钉焊接成型关系很大。支撑焊枪平台的高度和瓷环中心钉孔的直径，对焊接工艺有直接影响，因此对瓷环一定要控制尺寸与

50、说明书一致。焊接用瓷环应保持干燥。因凝水或雨水而使表面受潮的瓷环，使用前应置于120的烘箱中烘烤 2h去潮气。4）如设计图纸上注明施工阶段需加设临时支撑，铺板前在压型钢板下架设临时支撑，当浇筑的混凝土达到足够强度时方可拆除。（3）材料的运输和堆放 1）采用专用夹具对压型钢板进行分区、分层捆绑，以保证压型钢板在运输、堆放、吊装过程中不受损、不变形。分层堆放高度控制在4捆之内，总体高度不超过 1.5m。2）压型钢板的现场堆放顺序按与吊装相反的顺序堆放。避免高空水平运输，也不需高空调头。（4）钢板的吊放与铺设。压型钢板成捆堆置，应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，应注意两端支承宽度，避免倾倒而造成

51、坠落事故。安装压型钢板前，应在梁上标出压型钢板铺放的位置线。铺放压型钢板时，相邻两排压型钢板端头的波形槽口应对准。板吊装就位后，先从钢梁已弹出的起铺线开始，沿铺设方向单块就位，到控制线后应适当调整板缝。刮风速不小于 6m s时禁止施工，已拆开的压型钢板应重新捆扎， 否则，压型钢板很可能被大风刮起，造成安全事故或损坏压型钢板。局部板跨较大部分钢板底可采用下图进行临时支撑。（5）固定。压型钢板在定位后应立即以焊接方式固定于结构杆件上，压型钢板在钢梁上的支撑长度不得小于 50mm 。钢承板侧向与钢梁搭接处，或钢承板与钢承板侧向搭接处，均须在跨间或90cm 间距( 取小值 ) 即需有一处侧接固定 (采

52、用焊接或嵌扣夹 )。任何未固定的压型钢板可能会被大风刮起或滑落而造成事故。（6） 焊接。 每一片压型钢板两侧沟底均需以采用穿透式栓钉直接透过压型钢板直焊于钢梁上，焊后栓钉高度应大于压型钢板波高加30mm ，栓钉顶面的混凝土保护层厚度不小于15mm 。与钢梁的焊接不仅包括压型钢板两端头的支承钢梁，还包括跨间的次梁。如果栓钉的焊接电流过大，造成压型钢板烧穿而松脱，应在栓钉旁边补充焊点。1)焊接工艺评定栓钉施焊前，必须对不同材质、不同规格、不同厂家、不同批号生产的栓钉，采用不同型号的焊机及焊枪进行严格的与现场同条件的工艺参数试验。首先根据最佳恒定焊接时间及增、减 23的最佳电流分别施焊6组试件，各取

53、 3组分别进行静力拉伸试验和弯曲试验。经试验合格的工艺参数，方可在工程中使用。栓钉试验由具有丰富实践经验的焊工操作，在电焊工程师监督下进行。焊前试验：每天正式施焊前做2个试件，打弯 30检查合格后，方可正式施焊。2)栓钉焊接操作要点焊枪要与钢构件四周呈 90角，瓷环就位，焊枪夹住栓钉放人瓷环压实。 扳动焊枪开关，电流通过引弧剂产生电弧，在控制时间内径钉熔化，随枪下压、回弹、弧断，焊接完成。施焊时，焊枪应按住不动，直至焊缝处熔化的金属凝固为止。栓钉焊接能量的大小与焊接的电压、电流及时间的乘积成正比。为保证焊接电弧的稳定性，不得任意调节工作电压，可对焊接电流和通电时间进行调节。3）栓钉的外观检查焊

54、好的焊钉 , 在其根部周围应有挤出的熔融金属(挤出焊脚 ), 但焊钉挤出焊脚的立面可不熔合 , 水平面可为溢流 , 且允许在挤出焊脚的顶面有时形成与焊钉直线呈径向或纵向的少量小收缩裂纹或缺陷。栓钉外观检验的质量标准如下表：4）栓钉的弯曲 ( 敲击)检查在外观检查合格之后 , 抽检栓钉总数的 1% 进行弯曲检查 : 用手锤敲击栓钉头部使其弯曲,偏离原垂直位置 15角 , 被检栓钉的根部焊缝未出现裂纹和断裂者即为合格。（7）现场切割。工地现场所需压型钢板的切割工作，如斜边、切角、超长、留孔等，均应使用等离子切割机，避免破坏钢板表面镀层处理。严禁用氧乙炔焰切割，以防止造成变形。在压型钢板定位后弹出切

55、割线，沿线切割，切割线的位置应仔细参照楼板留洞图和布置图，并经核对；如错误切割，造成压型钢板的毁坏，应记录板型与板长度，并及时通知供货商补充；一般孔洞应尽可能留在混凝土浇筑后再切割，如垂直板肋方向的预开洞有损及压型钢板的沟肋时，必须按规定补强。（8）开孔补强的说明。圆形孔径不大于80cm 或长方形开孔任何一向的尺寸不大于80cm 的，可以先行围模，待楼板混凝土浇筑完成后，并达到设计强度的75以上再进行切割开孔。开孔角隅及周边应依照钢筋混凝土结构开孔补强的方式，配置补强钢筋。（9）板底悬吊。禁止在压型钢板板底直接焊接吊件。板底的悬吊必须在楼板混凝土强度达到设计强度的 75以上之后，方可施工。（1

56、0）压型钢板安装质量要求1）压型钢板应按设计要求铺设平整。2）压型钢板间搭接长度符合有关标准的规定，且接缝匀称整齐、严密无翘曲。3）压型钢板与主体结构的支撑长度大于50mm ，与端部锚固件连接可靠，设置位置符合设计要求。压型钢板每块板内点焊不少于2处，点焊均匀牢固。4）压型钢板安装应平整、顺直，相邻两块钢板之间的肋必须保证通线，偏差应控制在5mm 之内，以保证压型钢板底部完成面的美观效果。（11）安全措施1）压型钢板成捆起吊时，需捆绑严实，以防滑落，配件应采用吊笼上料。2）高层钢结构应设外挑安全网，四周设立网，钢梁上设安全绳。3）压型钢板重量轻，覆盖面积大，在高空作业时随铺随点焊，铺多少取多少

57、，铺不完的压型钢板应捆绑牢固。防止大风刮下伤人。4）焊工应具有足够的专业知识，经过培训合格后，方可上岗施焊。施焊时焊工应穿工作服，戴安全帽、保护眼镜、手套和护脚。5）所用电缆及其接头处要求绝缘完好，与地线连接的母材表面应除锈、油或油漆等污物。6）气温在 0以下，降雨、雪或钢构件上残留水分时不得进行栓钉焊接。7）施工人员必须穿防滑鞋，尤其是雨、雾、雪天气应清扫后安装。（12） 钢筋混凝土部分施工每层楼板待压型钢板、栓钉验收合格后，方可进行钢筋工程的施工。板面钢筋的绑扎：首先在压型钢板波底摆放通长钢筋；按图纸设计钢筋间距在压型钢板上划出板钢筋位置线，依次放置并绑扎板下层钢筋，然后对应放置并绑扎板上

58、层钢筋。绑扎钢筋时应注意预留洞口的留设， 并在洞口周围按设计绑扎加强筋。板内双层筋用 081000 的双向钢筋马凳进行支撑。钢筋绑扎完毕后，及时进行预埋件的预埋。在浇筑混凝土时，由于本工程采用无支撑压型钢板作为楼板模板，因此在混凝土浇筑时，应小心避免混凝土堆积过高以及倾倒混凝土所造成的冲击。本工程浇混凝土过程中，严禁强烈振动压型钢板，选用低频平板振捣器，垂直于浇筑方向依次进行平面振捣，振捣速度控制为6080cm min， 不得因振捣时间超时造成已浇混凝土临界初凝时产生裂缝及与压型钢板分离，又不得因振捣时间过短而影响混凝土的密实度。四、钢结构连廊及楼顶造型安装钢结构连廊及楼顶造型安装工艺与上面钢

59、结构相同，其他大致概述如下：（一） a、b 座之间钢结构连廊中的24m跨度钢梁因距地面高度不大，在a、b 主体外围护架拆除完毕后可采用两台汽车吊在两侧同时将钢梁两端抬起到位进行吊装，吊装顺序为由下至上。（二）a座楼顶钢结构造型施工时， 13.4m高度的方钢柱分两节进行吊装， 第一节长度为 9 米、第二节长度为 4.4m。钢梁的安装遵照由下至上、由里向外的顺序，即第一节钢柱吊装到位后先施工 105.5 米处钢梁，第一步钢梁和钢柱都安装到位形成稳固框架体系后再施工上一节钢柱；第二节钢柱到位后， 先施工 111.25 米处的内侧两排钢柱之间纵向及横向钢框梁及框梁之间的次梁，以便形成稳定结构体系， 内

60、侧钢梁安装到位后再施工外挑钢梁及挑梁之间的次梁。五、工期及质量控制措施（一） 、编制合理工期钢结构部分进度计划安排1、a座各节点计划如下：2010 年 6 月 02 日-2010 年 6 月 26 日 a 座地下一层结构施工；2010 年 8 月 10 日-2010 年 9 月 06 日 a 座 1-6 层钢管柱施工；2010 年 9 月 07 日-2011 年 1 月 20 日 a 座 7-23 层钢柱、楼面板施工；2011 年 1 月 21 日-2011 年 2 月 09 日 a 座楼顶钢构装饰架施工；2、b c座各节点计划如下：2010 年 9 月 02 日-2010 年 9 月 29