混凝土工程施工方案与技术措施

混凝土工程施工方案与技术措施1总则1.1编制目的为××市轨道交通4号线××站主体结构混凝土工程提供可量化、可验证、可追溯的全过程作业依据，确保实体强度、耐久性、外观质量一次成优，杜绝后期堵漏、加固、返修。1.2适用范围适用于本站底板、侧墙、中板、顶板、立柱、梁、节点、后浇带、附属风亭及出入口等所有现浇混凝土结构；不含预制构件安装。1.3编制依据(1)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015(2)《地下防水工程质量验收规范》GB502082011(3)《大体积混凝土施工标准》GB504962018(4)《轨道交通混凝土结构耐久性设计规范》DG/TJ0821562020(5)××市住建局《关于加强轨道交通工程混凝土裂缝控制的若干规定》（2022）第18号文(6)××设计股份有限公司2023年3月版施工图纸、2023年6月版图纸会审纪要(7)××试验室C60P10配合比验证报告（编号：202306158）2工程概况与特点2.1结构形式地下三层岛式车站，基坑深26.4m，底板厚1.4m，侧墙厚0.8m，顶板厚1.1m，最大柱网9m×7.2m，C60P10高性能混凝土总量约3.2万m³。2.2施工难点(1)城市中心场地狭窄，仅南侧7m宽施工便道，罐车需二次倒运；(2)底板单次浇筑量3200m³，属典型大体积，温控防裂等级Ⅰ级；(3)侧墙与板节点钢筋Φ32@100密集，最大骨料粒径受限≤20mm；(4)结构外包防水为2mm高分子自粘胶膜，钢筋绑扎后无法修补，混凝土必须一次成优；(5)夜间22:00—6:00禁止噪声作业，大方量浇筑需分仓错峰。3施工部署3.1施工流水段划分以变形缝为界，车站纵向分5大仓，每仓再按“底板→负三层侧墙→中板→负二层侧墙→顶板”5次水平流水；横向以1—8轴柱距为单元，每仓最大平面尺寸42m×24m。3.2施工进度指标底板：每仓连续浇筑≤14h；侧墙：每层高5.5m，分2次浇筑，每次≤3m；顶板：每仓≤12h。3.3组织机构项目经理部下设混凝土施工专班，分调度、技术、试验、温控、养护、应急6小组，实行“一票否决”制：任何环节未按作业令执行，现场指挥长有权叫停。4混凝土配合比设计与验证4.1性能指标强度等级C60，抗渗P10，氯离子扩散系数DRCM≤800C，56d干燥收缩率≤0.025%，入泵坍落度180±20mm，扩展度450±30mm，和易性保持时间≥90min。4.2原材料选择水泥：P·II52.5R低碱，C3A≤6%，比表面积≤350m²/kg；掺合料：Ⅰ级粉煤灰15%，S95矿粉10%，硅灰3%；骨料：5–20mm连续级配玄武岩，含泥量≤0.5%，针片状≤5%；外加剂：聚羧酸高性能减水剂，减水率≥28%，与水泥相容性试验合格；水：城市自来水，氯离子≤150mg/L。4.3配合比验证流程试验室试配→7d、28d强度→56d耐久性→模拟夏季35℃、冬季5℃环境验证→0.9m×0.9m×0.9m足尺试块温控数据采集→监理、业主、第三方联合评审→锁定施工配合比编号C60P10202306。4.4生产允许波动范围水胶比±0.01，砂率±1%，减水剂掺量±0.1%，任何参数超出范围即作废品处理，严禁降级使用。5混凝土生产与运输5.1拌合站要求采用HZS180双机楼，单盘额定1.5m³，实际生产节拍≤45s/盘；配备0.5℃精度冷水机组及片冰机，保证出机温度≤18℃。5.2运输路线拌合站距现场9km，途经3处红绿灯；罐车安装GPS+北斗双模，限速40km/h；设置2处应急会车点，高峰期每6min发一车。5.3罐车清洁制度每车卸料后反向注水2min，安装自动滚筒清渣器，出渣水pH≤8方可离场；每周一次空载高压水枪冲洗罐壁，防止结皮。6现场布料与浇筑6.1布料机选型底板采用2台HGY28履带式液压布料机，臂长28m，360°回转，端头加设防离析挡板；侧墙采用HGY21楼面布料机+串筒组合，串筒直径200mm，每2m设一截流阀。6.2浇筑顺序(1)底板：从北端1轴向南退浇，每层厚度≤400mm，斜坡1:6，自然流淌长度≤6m；(2)侧墙：采用“斜面分层、薄层递推”法，每层厚度≤300mm，窗口高度差≤1m；(3)顶板：从跨中向两侧对称扩展，单次高差≤板厚1/3。6.3振捣工艺插入式振捣棒Φ50，振点间距≤1.2倍棒长，快插慢拔，插入下层50mm；严禁振捣棒触碰防水板及钢筋垫块；每点振捣时间20–30s，以表面泛浆无气泡为准。6.4收面与平整度采用“三抹三压”：初凝前木抹提浆→终凝前铁抹压实→硬化前机械磨盘收光；平整度用3m靠尺检查，偏差≤3mm/2m。7温控与防裂7.1温控指标入模温度≤28℃，里表温差≤20℃，降温速率≤2℃/d，最高温度≤65℃。7.2测温元件布置每100m²底板埋设1组，每组3层：上表面下50mm、中心、底面上50mm；侧墙每10m埋设1组；自动采集仪每10min上传云端，超温短信报警。7.3降温措施(1)拌合水：2℃冷水+片冰，冰量≤60kg/m³；(2)骨料遮阳：料仓搭设双层遮阳棚，喷洒雾化水；(3)预埋冷却水管：Φ32HDPE管，水平间距0.8m，层距0.6m，通水流量1.2m³/h，进出口温差≤6℃；(4)表面保温：底板收面后覆盖双层土工布+0.3mm塑料薄膜，再铺50mm厚岩棉被；侧墙拆模后立即挂岩棉被，外侧搭设防风棚。7.4裂缝应急处理若里表温差＞22℃，立即启动应急水泵，加大流量至1.8m³/h；若已产生宽度＞0.1mm裂缝，注环氧树脂封闭，再钻斜孔注微膨胀水泥浆，28d后做压水检查，渗漏量≤0.05L/m·d。8施工缝、后浇带与防水节点8.1施工缝留置水平缝：距底板顶面≥500mm，设3mm镀锌钢板止水带，宽度300mm，搭接满焊；竖向缝：距洞口边≥300mm，设缓膨型遇水膨胀止水条，缓膨时间≥24h。8.2后浇带宽度1m，两侧混凝土龄期≥42d方可封闭；界面凿毛露出坚实骨料≥75%，高压水枪冲洗后刷水泥基渗透结晶型界面剂；微膨胀混凝土强度提高一级（C65），保湿养护≥14d。8.3防水板保护钢筋绑扎前铺设600g/m²无纺布缓冲层，绑扎时采用Φ50PVC垫块，严禁钢筋头刺破防水板；一旦发现破损，用同材质片材热焊修补，搭接宽度≥40mm，现场做真空罩检测，负压0.08MPa保持5min不泄气。9养护制度9.1养护时间普通段≥7d，掺粉煤灰段≥14d，后浇带≥14d；冬季施工延长至28d。9.2养护方式(1)喷雾：顶板安装自动喷淋系统，每2m设雾化喷头，水压0.3MPa，间隔30min喷3min；(2)覆膜：侧墙拆模后立即贴透湿膜，搭接100mm，用50mm宽胶带密封；(3)测温：养护期每8h记录一次表面温度，当环境温度低于5℃时，启动电伴热带加温，确保混凝土表面≥10℃。9.3考核办法养护期内出现发白、起皮、裂缝宽度＞0.15mm，对责任人处以500元/处罚款，并责令补修；连续3处不合格，班组清退。10质量检验与评定10.1试件留置每100m³留置1组标养28d试件，每500m³留置1组同条件试件，每仓至少1组抗渗、1组弹性模量、1组氯离子扩散系数。10.2实体检测(1)回弹：拆模后7d、28d各一次，测区0.5m×0.5m，碳化修正；(2)超声：对底板、顶板进行100%扫面，测点间距1m，异常区钻芯验证；(3)取芯：每仓随机抽取2处，芯样Φ100mm，检测抗压、劈裂抗拉、抗渗，芯样强度≥设计值1.15倍。10.3外观评定按GB50204附录B执行，达到“无一般缺陷、无影响使用功能的缺陷”一级标准；出现蜂窝、孔洞面积＞20cm²，必须采用聚合物砂浆修补，色差△E≤1.5。11安全文明施工11.1泵车安全支腿必须全伸，垫板尺寸600mm×600mm×15mm钢板，地基承载力≥120kPa；作业半径内拉警戒线，设专人指挥，夜间作业配置2×1000WLED灯。11.2用电管理振捣器采用36V低压配电箱，安装动作电流≤30mA的漏电保护器；电缆架空≥2.5m，过路穿钢管保护。11.3职业健康夏季发放藿香正气水、清凉油，每作业2h轮换休息10min；噪声≥85dB区域配发SNR≥25dB耳塞；定期检测粉尘，PM10＞150μg/m³时启动喷雾降尘。12环保与绿色施工12.1废水回收设置三级沉淀池，总容积≥60m³，废水经沉淀+PH调节+压滤后回用，回用率≥80%，严禁直排市政管网。12.2废弃混凝土剩余≤1m³的尾料制作小型路缘石，＞1m³的运至再生厂破碎，再生骨料用于场地硬化，综合利用率100%。12.3碳排放控制使用Ⅱ级粉煤灰替代15%水泥，每方减少碳排放约52kg；全年预计减排1664t，由××碳咨询公司核证，纳入××市绿色低碳示范工程。13应急预案13.1高温应急当环境温度≥38℃或风速≥5m/s，立即启动高温预案：加冰量提高至80kg/m³，罐车包裹湿麻袋，现场搭设遮阳棚，喷雾降温，确保入模温度≤30℃。13.2暴雨应急收到橙色预警，2h内完成已开盘混凝土浇筑，无法完成时做施工缝处理；现场备用2台37kW柴油泵、500m排水管，30min内可抽排基坑积水至市政管网。13.3设备故障泵车故障：现场常备1台备用车载泵，10min内接管；罐车故障：GPS调度中心立即调派最近车辆，确保已装料≤45min内到场；断电：800kW柴油发电机组自启动≤30s，保证冷却水、照明、振捣连续。14信息化管理14.1二维码追踪每车混凝土生成唯一二维码，含配合比编号、出机时间、温度、罐车号；现场扫码自动匹配浇筑部位，实现“料—部位—试件”闭环。14.2BIM+GIS建立BIM模型，关联每仓测温曲线、强度报告、影像资料；GIS地图实时显示罐车位置，预测到场时间，偏差＞5min自动报警。14.3数字验收监理、施工、检测三方共用“××云检”平台，电子签章，报告自动生成，减少纸质资料80%，验收周期由7d缩短至2d。15培训与考核15.1培训计划施工前组织“混凝土质量月”活动，邀请××大学教授授课4h，试验室实操2h，考核通过率100%，不合格不得上岗。15.2考核指标(1)强度合格率100%；(2)抗渗一次合格率≥98%；(