冠梁、腰梁及钢筋混凝土支撑施工方案新

冠梁、腰梁及钢筋混凝土支撑施工方案新1编制依据1.1设计文件《××站基坑支护施工图》（图号：××S01～××S45，版次：20240315）《××站主体结构施工图》（图号：××M01～××M32，版次：20240320）1.2规范标准GB50666—2011《混凝土结构工程施工规范》GB50204—2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》JGJ120—2012《建筑基坑支护技术规程》GB50010—2010《混凝土结构设计规范》（2024年版）JGJ107—2016《钢筋机械连接通用技术规程》1.3地勘与水文《××站岩土工程勘察报告》（20240210）：①表层①1杂填土1.2～3.5m；②②1粉质黏土3.5～8.0m，c=28kPa，φ=18°；③③2中砂8.0～14.5m，渗透系数5.2×10⁻²cm/s；④④1强风化砂岩14.5m以下。潜水位2.8～3.2m，承压水头9.5m，基坑侧壁安全等级一级。2工程概况2.1基坑尺寸平面108m×46m，开挖深度17.35m，分5层放坡+内支撑体系。2.2支撑体系冠梁截面1200mm×800mm，C35；腰梁1000mm×700mm，C35；钢筋混凝土支撑截面800mm×800mm，C35，间距6m×6m，共3道。2.3施工难点①场地红线距地铁隧道外边线仅6.5m，变形控制值10mm；②砂层厚、水量大，易发生流砂；③支撑与主体结构外墙净距250mm，后续外墙防水作业空间极小。3总体施工顺序测量放线→导墙（冠梁垫层）→冠梁钢筋模板→冠梁混凝土→第一层土方开挖→腰梁及第一道支撑→第二层土方→第二道支撑→第三层土方→第三道支撑→底板垫层→底板→换撑→拆除第三道→负二层侧墙→拆除第二道→负一层侧墙→拆除第一道→顶板→回填。4冠梁施工4.1测量定位采用LeicaTS16全站仪，按设计坐标外放20mm作为模板安装线，每10m钉50mm×50mm不锈钢角桩，红漆编号。4.2导墙及垫层导墙厚200mm，C20商品混凝土，配筋HPB300ϕ12@150双层双向，垫层100mm厚C15，随浇随抹光，平整度3mm/2m。4.3钢筋工程主筋HRB400ϕ32@150双层，保护层50mm，采用直螺纹套筒连接（Ⅰ级接头），同一截面接头率≤50%。箍筋HRB400ϕ12@100/200（加密/非加密），135°弯钩，平直段10d。定位措施：①采用50mm×50mm×50mm同标号细石混凝土垫块，间距≤0.8m；②顶层钢筋设“[”形HRB400ϕ16板凳筋，@1.2m。4.4模板体系采用18mm厚覆膜多层板+50mm×100mm木方背楞@250mm+双拼ϕ48×3.0钢管@600mm，M16止水对拉螺栓@600mm×600mm，螺栓中部设80mm×80mm×3mm止水钢片。4.5混凝土浇筑C35商品混凝土，坍落度160±20mm，掺8%膨胀剂（SYG），一次连续浇筑，分层厚度≤400mm，采用2台φ50插入式振捣棒，快插慢拔，间距≤1.5倍作用半径。4.6养护与拆模覆膜+土工布双层保湿，养护14d，测温：芯表温差＜20℃；侧模48h后拆除，底模7d后拆除，拆模后立即用1∶2水泥砂浆封堵对拉螺栓凹槽，并涂刷1.0mm厚水泥基渗透结晶。5腰梁及钢筋混凝土支撑施工5.1土方开挖至腰梁底采用1m³反铲，分2层退台开挖，每层厚度≤1.5m，边坡1∶1.5，预留200mm人工清底，严禁超挖。5.2腰梁垫层100mm厚C15混凝土，每边宽出梁边100mm，表面压光，平整度3mm。5.3钢筋绑扎腰梁主筋HRB400ϕ28@150，支撑主筋HRB400ϕ25@150，腰梁与支撑节点处增设3根ϕ16附加箍筋，节点核心区箍筋@100。支撑两端头设300mm长HRB400ϕ12网片，防止端部劈裂。5.4模板底板采用“原槽浇筑”时，侧模采用18mm覆膜板+钢管@400mm；当槽壁不平整时，加设50mm厚M10水泥砂浆找平层，确保模板拼缝≤1mm。5.5预应力轴力监测元件埋设在每根支撑跨中截面顶部预埋1组钢筋计（型号：JXGΦ25），导线经PVC管引至坑顶观测箱，管口设保护盒，混凝土浇筑前读取初值。5.6混凝土浇筑夜间施工，采用2台汽车泵对称浇筑，浇筑顺序：腰梁→支撑，从两端向跨中推进，每层300mm，振捣时间15～20s，表面初凝前二次抹压，减少收缩裂缝。5.7养护覆盖塑料薄膜+防火棉被，洒水养护7d，保持表面湿润，第3d开始每12h测温，芯表温差＞20℃时，增加棉被层数。6换撑与拆除6.1换撑条件①底板及侧墙达到设计强度100%；②顶板混凝土强度≥75%；③支撑轴力监测值连续3d＜设计值80%；④基坑周边沉降速率＜0.1mm/d。6.2拆除顺序先拆第三道→再第二道→最后第一道，对称拆除，每根支撑采用2台100t千斤顶同步卸载，卸载分级：100%→70%→40%→10%→0，每级持荷30min，记录轴力位移曲线。6.3切割工艺采用喜利得WS15墙锯，切割缝宽3mm，分段长度1.5m，切割后及时用10槽钢托住，防止坠落，切割面立即用1∶2聚合物砂浆抹平，外贴1.5mm厚双面自粘卷材封闭。7监测与信息化施工7.1监测项目顶部沉降、支护桩顶水平位移、支撑轴力、周边建筑物沉降、地下水位、地铁隧道水平+竖向位移。7.2监测频率开挖期间1次/d；拆撑期间2次/d；异常时（单日位移＞3mm或累计＞10mm）连续监测。7.3预警值支护桩顶水平位移10mm（黄色）、15mm（橙色）、20mm（红色）；支撑轴力2800kN（黄色）、3200kN（橙色）、3600kN（红色）。7.4应急措施达到橙色预警：立即启动应急小组（项目经理任组长），坑顶卸土0.5m，增设临时钢支撑2根/6m；达到红色预警：停工、回填反压、上报地铁运营公司，必要时封闭隧道。8质量保证措施8.1材料进场钢筋每≤60t一批，见证取样复验；水泥、外加剂每≤200t一批；混凝土每100m³留置1组标养、1组同条件。8.2过程控制实行“三检制”+举牌验收，关键工序（钢筋安装、预应力张拉、混凝土浇筑）留存影像资料，命名格式：部位日期时间责任人，自动上传至企业云平台，保存5年。8.3实体检测冠梁、腰梁、支撑全部进行回弹取芯综合检验，强度评定按GB/T50784—2013，合格率100%，芯样抗压平均值≥1.15倍设计强度。9安全文明施工9.1临边防护冠梁顶设1.2m高定型防护栏，立柱@2m，横杆2道，踢脚板180mm高，红白反光漆。9.2防坠落支撑上人员通道采用50mm厚木板满铺，宽度800mm，两侧设20mm安全绳，移动作业必须双钩安全带。9.3临时用电执行TNS系统，电缆架空2.5m，设30mA动作电流的漏电保护器，夜间照明采用36VLED冷光源。9.4环保措施现场设置2台雾炮机，射程30m，开挖及拆除作业时开启；建筑垃圾日产日清，采用封闭式渣土车，出场冲洗+扫码登记。10绿色施工与节材10.1钢筋优化采用BIM翻样，损耗率控制在1.2%以内，较传统下料节约18t；直螺纹套筒替代绑扎搭接，节约钢筋4.3t。10.2混凝土C35配合比掺30%Ⅱ级粉煤灰+0.9kg/m³聚羧酸减水剂，每立方减少水泥42kg，CO₂减排32t。10.3循环水设置5m×3m×2m沉淀池+压滤机，基坑降水经三级沉淀后回用于混凝土养护、车辆冲洗，回用率78%。11应急预案11.1流砂突涌现场常备200袋级配砂砾石+50包速凝水泥+10t钢板（2m×6m），发现流砂10min内反压，30min内打设6m长ϕ48注浆花管，双液浆（水灰比0.8∶1，水玻璃3%）注浆，注浆压力0.3～0.5MPa。11.2支撑失稳现场配置2套609×16钢支撑（长度8m、6m各4根），200t千斤顶4台，发现轴力突增20%时30min内安装完成。11.3人员伤害设1名专职急救员（持红十字会证），急救箱2套、AED1台、担架2副，距××医院3km，绿色救援通道10min可达。12验收与移交12.1分项验收按《混凝土结构工程施工质量验收规范》划分：模板、钢筋、混凝土、现浇结构4个分项，每道工序完成后24h内由监理组织验收，填写《分项工程质量验收记录》。12.2资料移交竣工15d内提交完整竣工资料（含监测总结、影像、材料合格证、检测报告），纸质3套+电子扫描版1套，移交档案馆及地铁运营公司备案。13施工记录（节选）20240408夜班施