车间现场5s考核制度

PAGE车间现场5s考核制度一、总则（一）目的为了加强车间现场管理，提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，特制定本5S考核制度。本制度旨在通过对车间现场的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）进行全面考核，营造一个整洁、有序、高效的工作环境，促进公司持续健康发展。（二）适用范围本制度适用于公司车间内所有生产区域、设备设施、工具器具以及员工工作行为的5S管理考核。（三）考核原则1.公平公正原则：考核过程和结果应客观、公正，不受任何主观因素影响，确保所有车间员工在考核面前人人平等。2.全面覆盖原则：涵盖车间现场5S管理的各个方面，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，不留死角。3.持续改进原则：考核不是目的，而是促进车间5S管理水平不断提升的手段。通过考核发现问题，及时整改，持续优化工作环境和工作流程。4.奖惩结合原则：对在5S管理工作中表现优秀的部门和个人给予奖励，对违反规定的进行处罚，激励全体员工积极参与5S管理工作。二、整理考核标准（一）定义将工作场所内的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的清除。（二）考核要点1.区分必需品和非必需品车间内不得存放与生产无关的个人物品，如衣物、食品、饮料等。对生产过程中不再使用的原材料、半成品、成品、设备、工具等应及时清理。明确区分常用工具、备用工具和废旧工具，废旧工具应及时报废处理。2.清理非必需品每周至少进行一次全面的整理检查，对发现的非必需品及时清理出车间。对于积压的原材料和半成品，应分析原因，采取相应措施进行处理，如退货、返工、报废等。（三）考核评分1.完全符合要求，无任何非必需品留存：得10分。2.有少量非必需品留存，但不影响正常生产：得6分。3.非必需品留存较多，对生产有一定影响：得3分。4.非必需品大量留存，严重影响生产秩序：得0分。三、整顿考核标准（一）定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。（二）考核要点1.定置定位管理车间内的设备、工具、原材料、半成品、成品等应按照规定的区域和位置摆放，不得随意挪动。绘制车间定置图，明确各区域的功能和物品摆放要求，并张贴在显眼位置。对特殊物品（如易燃易爆物品、有毒有害物品等）应设置专门的存放区域，并做好标识和防护措施。2.标识清晰所有物品应张贴清晰的标识牌，标明名称、规格、型号、数量、用途等信息。标识牌应固定在显眼位置，且易于识别，不得模糊不清或损坏。设备上应标明操作规程、维护保养要求等信息。（三）考核评分1.定置定位准确，标识清晰完整，物品摆放整齐有序：得10分。2.基本符合定置定位要求，标识较清晰，物品摆放较整齐：得6分。3.存在部分物品定置定位不准确，标识不清晰，摆放较混乱：得3分。4.定置定位混乱，标识缺失或不清，物品摆放杂乱无章：得0分。四、清扫考核标准（一）定义将工作场所清扫干净，保持环境整洁。（二）考核要点1.清扫责任划分制定车间清扫责任区域划分表，明确各岗位员工的清扫职责。各岗位员工应按照规定的时间和要求对责任区域进行清扫。2.清扫内容地面无杂物、灰尘、油污，保持干净整洁。设备表面无灰尘、油污、杂物，定期进行擦拭和保养。工具器具摆放整齐，表面清洁，定期进行清洗消毒。工作区域内的门窗、墙壁、天花板等保持清洁，无蜘蛛网、灰尘等。垃圾桶及时清理更换垃圾袋，周围无垃圾散落。3.清扫记录各岗位员工应做好清扫记录，记录清扫时间、清扫内容、清扫人员等信息。车间管理人员应定期检查清扫记录，确保清扫工作落实到位。（三）考核评分1.清扫工作彻底，责任区域干净整洁，清扫记录完整：得10分。2.基本完成清扫任务，责任区域较整洁，清扫记录较完整：得6分。3.清扫工作有遗漏，责任区域存在少量杂物，清扫记录不完整：得3分。4.清扫工作不到位，责任区域脏乱差，无清扫记录：得0分。五、清洁考核标准（一）定义将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。（二）考核要点1.制度执行车间员工应严格遵守5S管理制度，将整理、整顿、清扫工作常态化。定期对5S管理工作进行检查和评估，及时发现问题并整改。2.环境维护保持车间环境整洁、有序，无卫生死角。对设备设施、工具器具等进行定期维护保养，确保其正常运行和良好状态。加强对车间现场的巡查，及时发现并处理违规行为和环境问题。（三）考核评分1.5S管理制度执行严格，车间环境长期保持整洁、有序，设备设施运行良好：得10分。2.基本遵守5S管理制度，车间环境较整洁，设备设施无明显故障：得6分。3.5S管理制度执行不够严格，车间环境时有脏乱现象，设备设施存在一些小问题：得3分。4.5S管理制度执行不力，车间环境差，设备设施故障较多：得0分。六、素养考核标准（一）定义人人依规定行事，养成良好的工作习惯。（二）考核要点1.遵守规章制度车间员工应严格遵守公司的各项规章制度，包括考勤制度、安全制度、操作规程等。服从工作安排，按时完成工作任务，不得无故旷工、迟到、早退。2.团队协作员工之间应相互协作、相互支持，共同完成生产任务。积极参与团队活动，为团队发展贡献力量。3.职业素养保持良好的工作态度，敬业爱岗，认真负责。注重个人形象，着装整洁，言行文明。不断学习和提升自身技能，提高工作效率和质量。（三）考核评分1.严格遵守规章制度，团队协作良好，职业素养高：得10分。2.基本遵守规章制度，团队协作较好，职业素养较高：得6分。3.存在一些违反规章制度的行为，团队协作一般，职业素养有待提高：得3分。4.经常违反规章制度，团队协作差，职业素养低：得0分。七、考核组织与实施（一）考核小组成立车间5S考核小组，由车间主任担任组长，各班组组长为成员。考核小组负责制定考核计划、组织考核实施、汇总考核结果、提出奖惩建议等工作。（二）考核周期考核周期为每月一次，每月最后一周进行当月的5S管理考核。（三）考核方式1.日常检查：考核小组成员在日常工作中对车间各区域的5S管理情况进行不定期检查，发现问题及时记录。2.定期检查：每月末按照考核标准对车间进行全面检查，对各班组的5S管理工作进行评分。3.员工自评：各岗位员工每月对自己的5S管理工作进行自我评价，并填写自评表。（四）考核结果汇总考核小组根据日常检查、定期检查和员工自评结果，对各班组和员工的5S管理工作进行综合评分，汇总考核结果。考核结果分为优秀（90分及以上）良好（8089分）合格（6079分）不合格（60分以下）四个等级。八、奖惩规定（一）奖励1.每月评选出5S管理工作优秀班组12个，给予班组一定的奖金奖励，并颁发“5S管理优秀班组”锦旗。2.对在5S管理工作中表现突出的员工，给予个人奖金奖励，并在车间内进行通报表扬。3.优秀班组和个人的考核结果将作为员工晋升、评优评先的重要依据。（二）处罚1.对5S管理工作考核不合格的班组，责令