生产效率工程师考试试卷及答案

生产效率工程师考试试卷及答案一、填空题（共10题，每题1分，共10分）1.______是正常作业条件下，合格作业者用标准方法完成单位合格产品的时间。2.精益生产的核心是消除______。3.5S中“整理”的核心是______。4.设备OEE由时间开动率、性能开动率和______组成。5.观测时间乘以______得到正常时间。6.价值流图中“信息流向”用______线表示。7.作业测定方法包括秒表测时、工作抽样和______。8.生产线平衡率分母是______。9.看板的作用是______。10.七大浪费不包括______（选项：等待/库存/加工/搬运）。一、填空题答案1.标准工时2.浪费3.区分要与不要物品4.质量合格率5.评比系数6.虚7.预定时间标准法（PTS）8.瓶颈工序时间×工序数9.拉动生产/传递信息10.加工二、单项选择题（共10题，每题2分，共20分）1.不属于七大浪费的是？A.等待B.库存C.加工D.搬运2.标准工时=正常时间+______A.评比时间B.宽放时间C.异常时间D.准备时间3.OEE计算公式是？A.时间×性能×质量B.时间+性能+质量C.时间×性能D.性能×质量4.5S“整顿”的目的是？A.清除脏污B.定位摆放C.区分要否D.保持整洁5.时间研究观测次数核心影响因素是？A.精度B.人员C.设备D.产量6.瓶颈工序特征是？A.产出率最高B.加工时间最长C.设备最新D.人员最多7.PTS的特点是？A.需实际观测B.基于动作标准C.仅适用于机器D.精度最低8.单件流优势不包括？A.减少在制品B.快速响应C.提高质量D.增加库存9.生产线平衡目的是？A.提高效率B.减少库存C.均衡负荷D.以上都是10.价值流图分析第一步是？A.绘制现状图B.识别浪费C.设计未来图D.制定计划二、单项选择题答案1.C2.B3.A4.B5.A6.B7.B8.D9.D10.A三、多项选择题（共10题，每题2分，共20分）1.精益生产基本原则包括？A.价值B.价值流C.流动D.拉动E.尽善尽美2.作业测定目的是？A.制定标准工时B.改善作业C.评估产能D.成本核算E.布局优化3.OEE影响因素包括？A.计划停机B.故障C.速度损失D.不良品E.空转4.5S作用有？A.提高效率B.减少差错C.降成本D.改善环境E.提升士气5.时间研究步骤包括？A.确定对象B.划分单元C.观测记录D.评比计算E.宽放确定6.生产线平衡改善方法包括？A.工序合并B.作业分解C.调整瓶颈D.增加设备E.培训员工7.加工过剩表现有？A.多余加工B.高精度C.过度包装D.多余检验E.等待8.标准工时应用场景有？A.产能规划B.成本核算C.绩效评估D.生产计划E.作业改善9.价值流图组成部分有？A.过程框B.数据框C.信息流向D.物料流向E.周期时间10.七大浪费包括？A.等待B.库存C.搬运D.加工过剩E.动作三、多项选择题答案1.ABCDE2.ABCD3.ABCDE4.ABCDE5.ABCDE6.ABCDE7.ABCD8.ABCDE9.ABCDE10.ABCDE四、判断题（共10题，每题2分，共20分）1.标准工时固定不变。（）2.精益生产核心是零浪费。（）3.5S“清洁”是定期打扫。（）4.OEE越高，生产效率越高。（）5.瓶颈工序决定生产线产出。（）6.时间研究观测次数越多精度越高。（）7.单件流适用于所有生产线。（）8.PTS不需要考虑作业者熟练程度。（）9.价值流图仅分析生产流程。（）10.生产线平衡率越高效率越高。（）四、判断题答案1.×2.√3.×4.√5.√6.√7.×8.√9.×10.√五、简答题（共4题，每题5分，共20分）1.简述标准工时的定义及构成。2.简述5S管理的内容及相互关系。3.简述OEE的含义及计算方法。4.简述生产线平衡的定义及改善步骤。五、简答题答案1.定义：正常作业条件下，合格作业者用标准方法完成单位合格产品的时间。构成：①正常时间=观测时间×评比系数（反映作业效率差异）；②宽放时间=生理宽放（如厕等）+作业宽放（清理等）+管理宽放（会议等）+疲劳宽放。是产能规划、成本核算的基础。2.内容：整理（区分要/不要）、整顿（定位摆放）、清扫（清除脏污）、清洁（固化前3S）、素养（养成习惯）。关系：整理是基础，整顿是延伸，清扫是保障，清洁是固化，素养是核心（通过前4S养成良好作业习惯）。3.含义：衡量设备有效利用程度的指标，反映时间、性能、质量三方面综合效率。计算：OEE=时间开动率×性能开动率×质量合格率。①时间开动率=实际开动时间/计划工作时间；②性能开动率=实际产量×标准工时/实际开动时间；③质量合格率=合格数/总产量。4.定义：调整各工序作业时间，使负荷均衡，减少工序等待和在制品。步骤：①测各工序时间；②算平衡率，识别瓶颈；③改善瓶颈（作业分解/合并）；④调整非瓶颈工序；⑤验证效果；⑥固化改善成果。六、讨论题（共2题，每题5分，共10分）1.结合实际，谈谈如何通过精益生产消除生产浪费。2.作为生产效率工程师，如何制定产能规划方案？六、讨论题答案1.消除路径：①等待浪费：用拉动生产（看板）避免过量生产，SMED减少设备切换等待；②库存浪费：JIT供货+按需生产，降低在制品库存；③搬运浪费：优化车间布局（U型/流线型），减少物料搬运距离；④加工过剩：简化多余工序，选用匹配精度的设备；⑤动作浪费：用5W1H提问优化作业姿势（如减少弯腰/抬手动作）。通过PDCA循环+员工提案制度，持续消除浪费。2.规划步骤：①需求分析：收集历史数据，用趋势法/回归分析预测未来需求；②产能评估：测定各工序标准工时，计算现有产能，识别瓶颈工序；③方案设计：需求超产