FMEA培训教材PPT课件

1、精品课程潜在失效模式及其影响分析、潜在失效模式和效应分析、2、内容概述、第1章FMEA实施的目的和过程、第2章中美战略与经济合作框架协议、中美战略与经济合作框架协议实施指南(简介)和中美战略与经济合作框架协议案例分析、第3章中美战略与经济合作框架协议实施指南和中美战略与经济合作框架协议案例分析、3、第一章FMEA实施的目的和过程FMEA是英文：潜在失效模式和效应分析的缩写。潜在失效模式及其影响分析。4、FMEA实施的目的？什么？FMEA将给我们带来什么？?什么？5，ISO/TS16949技术规范结构和客户支持参考手册，关于以下内容：先进产品质量计划、先进产品质量计划和控制计划。除非负责的工程师有FMEA和团队工作的推广经验，有一个有经验的FMEA推广人员来协助团队工作是非常有益的。22，找到合适的玩家！过程可以为人们提供一个有效工作的公共框架，但是它们不能取代能力和技能。产品是由有能力和有技能的人制造的，而不是流程！高效的团队管理：依次关注人员、产品和流程：-没有合适的人，什么都不能建立；-如果你不关注你的产品，其他无关的活动就会渗透进来。-如果没有最低限度的流程框架，效率低下甚至会出现混乱。领导者有责任为团队配备合适的人员。对于团队来说，找到合适的人员意味着找到那些拥有合适技能(能力)和行为准则(自律)的人。每个人都可以不断进步，但是没有人可以达到完美，但是团队可以通过不同角色的组合达到完美。适用于FMEA的团队成员：-装配和制造人员(带来现场经验)-设计人员(包括其他组件、子系统、系统和组件)-过程人员(包括其他组件、子系统、系统和组件)-可靠性分析/测试人员(故障经验)-材料工程师(材料要求)-质量工程师(质量控制要求和相关解决方案)-服务人员(客户投诉)-必要时，包括供应商和客户(供应商的制造要求和客户的期望)，24。作为一名团队成员，你必须具备以下基本素质：-对自己的工作有丰富的经验；-了解产品和相应的工艺流程；-FMEA培训；-良好的合作精神；-非保守的个人知识；自律；-尊重他人；25、DFMEA实施前的输入数据确定、顾客要求的准备要求(包括顾客特殊要求、特殊特性、顾客指定的供应商、包装、标识和可追溯性等。)，开发任务书、外围数据、相关技术标准；国际/国家标准和适用的法律法规；初步设计方案、客户现场和产品售后退货中与产品相似的工厂现场不合格品的统计分析；同类产品的可靠性和耐久性试验结果；报价和制造可行性分析报告；信息的使用(包括：过去的设计和开发经验、竞争对手分析数据、内部不合格产品分析、0公里/售后退货分析、供应商反馈和合同评审结果)；生产率目标和过程能力目标；开发成本目标和服务协议；时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性初始材料清单、初始工艺流程图、特殊产品和工艺特性的初始清单。在实施DFMEA、27、PFMEA之前，对于类似零件，输入数据的确定、顾客要求的准备要求(包括顾客特殊要求、特殊特性、顾客指定的供应商、包装、标识和可追溯性等)。)，开发任务书、外围数据及相关技术标准；国际/国家标准和适用的法律法规；不合格产品的统计分析，如产品图纸、标准工艺流程图、类似产品的工厂现场不合格、顾客现场和产品售后退货等；同类产品的可靠性和耐久性试验结果；报价和制造可行性分析报告；28岁。信息的使用(包括：过去的设计和开发经验、竞争对手分析数据、内部不合格产品分析、0公里/售后退货分析、供应商反馈)以及合同评审结果。生产率目标和过程能力目标；过程开发成本目标和服务协议；时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性材料清单、特殊产品和工艺特性的初始清单。DFMEA(如果有设计责任)以前类似产品的实施过程和要求，如FMEA 29岁的PFMEA，建立一个FMEA团队，确定所需的输入和收集器，收集所需的输入，检查输入是否足够，确定产品的功能要求，确定产品特性的等级，确定故障后果的严重性，分析潜在故障模式的后果，并识别潜在故障模式。确定现有检测方法的检测率，确定现有控制方法，确定原因和机制发生的可能性，确定潜在故障模式的原因和机制，计算每个缺陷模式的风险序号RPN，开展FMEA小组活动，确定消除所有风险的建议措施，确定建议措施的负责人和完成期限，采取措施，评估措施的结果，重新计算RPN。 并跟踪措施的有效性、第二章SFMEA、DFMEA实施指南和DFMEA案例研究。31 . FMEA设计是一种分析技术，主要由负责设计的工程师/团队采用，以确保各种潜在故障模式及其相关原因/机制已得到充分考虑和解释。 应对最终项目以及与其相关的每个系统、子系统和组件进行评估。FMEA以最严格的方式总结了团队在设计组件、子系统或系统时的设计思想(包括根据过去的经验对一些可能出错的项目进行分析)。这种系统方法体现了工程师在任何设计过程中通常经历的思维过程，并使其标准化和文档化。FMEA有三种基本情况，每种情况都有自己的关注范围或焦点：案例1:新设计、新技术或新工艺。FMEA的范围是所有的设计、技术或过程。案例2:现有设计或流程的修改(假设现有设计或流程已经存在FMEA)。FMEA的范围应集中于设计或工艺的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。场景3:为新环境、站点或应用程序使用现有设计或流程(假设现有设计或流程已经存在FMEA)。FMEA的范围是新环境或地方对现有设计或过程的影响。33、FMEA设计公司为设计过程提供支持，通过以下方式降低失败风险(包括产生不良结果):为客观评估设计提供帮助，包括功能要求和设计方案；评估生产、装配、服务和回收要求的初步设计：提高在设计和开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和车辆运行影响的可能性；为项目计划的完整有效的设计、开发和确认提供更多信息；根据潜在失效模式的后果对“顾客”的影响，制定潜在失效模式的排序表，建立一套设计改进、开发和验证测试/分析的优先控制系统；为建议和跟踪风险降低措施提供开放的讨论形式；它为未来的现场条件分析和研究、设计变更评估和更先进设计的开发提供了参考(如经验教训)在FMEA，“客户”的定义不仅指“最终用户”，还包括负责整车或更高级别总成设计的工程师/设计团队，以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。35，设计FMEA是一个动态文件，当设计概念最终形成时，或在它被改变之前，或在产品开发的不同阶段获得更多信息之前，该文件应不断更新。应在产品加工图完成之前完成。考虑到制造/装配要求已经包括在内，FMEA设计公司的目标是设计意图，并假设设计将根据该意图制造/装配。在制造或组装过程中可能出现的潜在故障模式和/或原因/机制不是必需的，但也可能包含在FMEA设计中。当这些不包括在FMEA设计中时，其识别、后果和控制应包括在FMEA过程中。36，FMEA设计公司不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但它确实需要考虑制造/装配过程的技术/物理限制，例如：必要的拔模(斜面)表面处理、有限的装配空间/工具的可及性、钢硬化能力/加工能力/性能的有限公差FMEA设计公司还应考虑产品维护(服务)和回收的技术/物理限制。例如：工具的可及性、诊断能力、材料分类符号(用于回收)，37。设计FMEA质量目标优先考虑具体项目要求1。设计改进FMEA将设计改进作为主要目标。2.高风险故障模式FMEA重视团队确定的所有高风险故障模式，并有可执行的措施计划。还考虑了所有其他故障模式。3.设计验证计划或DVP&R计划(设计验证计划和报告)分析/验证(设计验证计划和报告)和/或设计验证计划和报告(DVP&R)考虑来自FMEA的故障模式。4.接口FMEA的范围包括框图和分析中故障模式的集成和连接。5.吸取的教训FMEA使用所有主要的“教训”(如高保修成本和召回)作为输入来识别故障模式。38，6。特殊或关键特征如果符合公司的政策并适用，FMEA将确定适当的关键特征，并将其输入关键特征选择流程中进行选择和确定。7.时间FMEA在“机会之窗”关闭之前完成，这可以对产品设计施加最有效的影响。8.在小组的整个分析过程中，FMEA小组有适当的人员参与，并接受了关于FMEA方法的充分培训。在适当的时候，应该有一个主持人。9.文件FMEA文件是完全按照本手册填写的，包括“采取的措施”和新的RPN值。10.时间的使用FMEA团队使用的时间旨在“尽早”有效和高效地使用时间并带来增值结果。这还假定拟议的措施已经明确，并按要求实施。39、DFMEA表格内容填写要求与各栏之间的关系附录1描述了FMEA序列。这不是简单地填写表格，而是理解FMEA过程，以便消除风险并计划适当的控制方法来确保客户满意。40，DFMEA框图要求解释FMEA的设计应该从要分析的系统、子系统或组件的框图开始。附件2给出了框图的一个例子。该框图还可以指示信息流、能量流、力流、流体流等。它的目的是指定交付给盒子的是什么(输入)，在盒子中完成的过程(功能)，以及盒子交付的是什么(输出)。该框图说明了分析中项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备期间，所有框图的副本应伴随FMEA过程。41岁。结合案例，对DFMEA表格中每一栏的填充要求进行了详细说明。为了便于记录潜在的故障模式，并分析其影响和后果，请参见附录3中的空白表格和FMEA设计的填充示例。42，1)FMEANo。填写FMEA文件。用于查询。注：表1中显示了项目1-22的示例。2)系统、子系统或组件的名称和编号应表明适当的分析级别，并填写待分析系统、子系统或组件的名称和编号。FMEA团队必须为他们的具体活动确定系统、子系统或组件的组成。划分系统、子系统和组件的实际边界是任意的，必须由FMEA团队来确定。下面给出了一些解释。具体示例见附录F。FMEA系统的范围一个系统可以被认为是由各种子系统组成的。这些子系统通常由不同的小组设计。FMEA的一些典型系统可能包括以下系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，FMEA系统的重点是确保覆盖组成系统的子系统之间的所有接口和交互，以及系统与其他车辆系统和客户的接口。FMEA子系统的范围FMEA子系统通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬架系统是底盘系统的一个组成部分。因此，FMEA子系统的重点是确保组成子系统的组件之间的所有接口和交互都被覆盖。组件FMEA的范围组件FMEA通常是一个FMEA，它关注子系统的组件。例如，螺钉是前悬架的一个部件(底盘系统的一个子系统)。3)设计责任应由车辆厂、部门和小组承担。如果适用，还包括供应商的名称。4)编制人应填写负责编制FMEA的工程师的姓名、电话号码和公司名称。5)模型年/项目填写分析设计将应用和/或影响的模型年/项目(如果已知)。44，系统FMEA为了帮助说明FMEA对于系统、子系统和组件的意义，下面提供了两个示例，如图F1(关于接口和交互)和图F2(关于项目、功能和故障模式)所示。示例1:接口和交互，子系统D，子系统A，子系统B，子系统C，系统，图F1接口和交互FMEA团队负责确定相关FMEA的范围。图F1中的例子表明，团队已经确定了执行FMEA系统时必须考虑的子系统A、B、C和D，以及完成FMEA系统时必须考虑的外围环境。接口子系统通过接口直接连接。图F1示出了子系统之间的接口，子系统a与子系统b接触(连接)，b与c接触，c与d接触，a与d接触，b与d接触。环境还连接到图F1中列出的每个子系统，这要求在执行FMEA时考虑“环境接口”。注：FMEA的每个子系统都应在其各自的子系统FMEA分析中包括其接口。一个子系统中的变化可能导致另一个子系统中的变化。在图F1中，交互可以发生在任何接口系统之间(例如，子系统a的加热将导致子系统d和子系统b也通过它们各自的接口获得热量，并且子系统a也将向环境释放热量)。通过“环境”传输，“非接触”子系统之间也可能发生相互作用(例如，如果环境湿度非常高，子系统A和C是不同的金属，由非金属子系统B隔开。由于环境湿度，电解反应仍在子系统A和C之间发生)。因此，非接触子系统之间的相互作用相对难以预测，但它非常重要，应该加以考虑。46，示例2:项目、功能和故障模式图F2(见下页)描述了一种以“树形排列”方式显示项目、功能和故障模式的方法，这有助于团队直观地分析系统、子系统和组件。系统级的描述往往比子系统和组件级的描述更一般(组件的描述通常是最具体的)。“树形布置”对系统、子系统和组件进行如下布置：项目设计目标(对设计目标的描述通常是有帮助的)功能1潜在故障模式a潜在故障模式b等.功能2潜在故障模式a潜在故障模式b等.自行车设计目标：1。至少骑行3000小时不需要维护。适合99.5%的成年男性骑行。舒适和方便3。等等.功能：易于使用潜在故障模式：方向手柄不良导致脚踏板无法使用功能：为运输提供可靠的潜在故障模式：链条频繁断开需要定期轮胎修理功能：为运输提供舒适的潜在故障模式：座椅位置不舒适。框架功能：为座椅支架提供稳定的附件潜在故障模式座椅支架的结构故障座椅支架的过度变形功能：提供良好的外观潜在故障模式外观(亮度)恶化漆皮开裂、座椅总成、手柄总成、链条总成、链轮总成、 上部框架功能：提供结构支撑潜在失效模式：结构失效过度变形功能：为正确的框架几何形状提供尺寸控制潜在失效模式：框架安装点长度太长；框架安装点长度太短功能：为框架组件的生产模式(焊接)提供支撑潜在失效模式：无法焊