夹具制造过程技术要求培训

加工中心夹具

工艺生产培训技术中心梁东敏图纸变更外观处理要求液压部分要求图纸变更1原装配图新装配图更改栏更改栏附加栏新附加栏未注公差新增热处理/厂商新增装配图张数图纸变更2原零件图新零件图更改栏更改栏附加栏新附加栏未注公差新更改标题栏新增热处理要求新增图纸未注要求图纸变更3新增附加栏新明细表图纸变更4标题栏变更装配图更改栏名称栏工艺信息栏装配图信息栏图号签字栏图纸变更5标题栏变更零件图更改栏名称栏工艺信息栏图号签字栏未注标准栏材料/热处理栏图纸变更6热处理代号定义热处理方法代号标注示例退火Th正火Z调质TT235——调质至220-250HB淬火CC48——淬火回火45-50HRC油冷淬火YY35——油冷淬火回火30-40HRC高频淬火GG52——高频淬火回火50-55HRC调质高频淬火T-GT-G54——调制后高频淬火回火52-58HRC火焰淬火HH54——火焰加热淬火回火52-58HRC氰化OO59——氰化淬火回火56-62HRC氮化DD0.3-900——氮化深度0.3mm，硬度≥850HV渗碳淬火S-CS0.5-C59——渗碳层深0.5mm，淬火回火56-62HRC渗碳高频淬火S-GS0.8-G59——渗碳层深0.8mm，高频淬火回火56-62HRC图纸变更7常见材料热处理代号钢号热处理硬度热处理目的代号工艺规范HBHRC45Z840~860℃

空冷≤229—组织均匀化

消除应力T215820~840℃

水冷200~230—提高性能，改善组织T235550~630℃

回火220~250—T265820~840℃

水冷250~280—T265530~570℃

回火—C42820~840℃

水冷—40~45提高硬度和耐磨性C42350~400℃

回火—C48820~840℃

水冷—46~51C48240~280℃

回火—G42860~900℃高频、水冷—40~45表面耐磨,芯部韧性好,变形小G42340~370℃

回火—G48860~900℃高频、水冷—46~51G48220~250℃

回火—G54860~900℃

高频、水冷—52~57G54100~200℃

回火—H48860~900℃

高频、水冷—46~51表面耐磨，芯部韧性好H48250~300℃

回火—代号说明：Th=退火、Z=正火、T=调质、C=淬火、Y=油冷淬火、G=高频淬火、Hh=回火、RS=时效、

T-G=调制高频淬火、H=火焰加热淬火、Q=氢化、D=氮化、S-C=渗碳淬火、S-G=渗碳高频淬火图纸变更8常见材料热处理代号钢号热处理硬度热处理目的代号工艺规范HBHRCCr12Y62950~980℃

油冷—61~63—H62160~180℃

回火——Y58950~980℃

油冷—57~59—H58200~270℃

回火——Cr12CrMoVTh850~870℃

保温207~255—降低硬度，细化组织Th720~750℃等温炉冷—C481030~1050℃

油冷—46~51—C48570~590℃

回火——Y62980~1030℃

油冷—61~63—H62160~180℃

回火——Y58980~1030℃

油冷—57~59—H58200~270℃

回火——CrWMnTh700~790℃

保温207~255—细化组织，降低硬度Th680~700℃

等温炉冷—冷处理在淬火后

1小时内冷却到70℃——提高硬度(HRC+1)稳定尺寸C56840~860℃

油冷—54~59提高硬度和耐磨性C56260~320℃

回火—C62840~860℃

油冷—≥62代号说明：Th=退火、Z=正火、T=调质、C=淬火、Y=油冷淬火、G=高频淬火、Hh=回火、RS=时效、

T-G=调制高频淬火、H=火焰加热淬火、Q=氢化、D=氮化、S-C=渗碳淬火、S-G=渗碳高频淬火图纸变更9常见材料热处理代号钢号热处理硬度热处理目的代号工艺规范HBHRCCrWMnC62160~200℃

回火—≥62提高硬度和耐磨性65MnTh810~830℃

保温后炉冷196~229—细化组织C52790~820℃

油冷—50~55提高硬度和弹性C52260~300℃

回火—C58

(G58)790~820℃

油冷—56~61提高硬度和耐磨性200~220℃

回火—Y32830℃

油冷≤302——H32540℃

回火——40CrT215840~860℃

油冷200~230—改善组织，提高性能T235600~650℃

回火220~250—T265840~860℃

油冷250~280—T265540~600℃

回火—C42830~850℃

油冷—40~45有一定的强度和适当的韧性C42360~400℃

回火—C48830~850℃

油冷—46~51提高强度和耐磨性,但韧性稍低C48280~320℃

回火—C52840~860℃

油冷—50~55提高强度和耐磨性,但韧性降低C52160~200℃

回火—G48860~880℃—46~51表面耐磨，芯部韧性好，变形小

不淬硬处可装配钻孔G48240~280℃

回火—G52860~880℃—50~55G52160~200℃

回火—D500500~560℃—HV≥500表面耐磨，变形极小代号说明：Th=退火、Z=正火、T=调质、C=淬火、Y=油冷淬火、G=高频淬火、Hh=回火、RS=时效、

T-G=调制高频淬火、H=火焰加热淬火、Q=氢化、D=氮化、S-C=渗碳淬火、S-G=渗碳高频淬火图纸变更10常见材料热处理代号钢号热处理硬度热处理目的代号工艺规范HBHRCGCr15C59

(G59)840~860℃

油冷—≥59提高硬度和耐磨性160~200℃

回火—Th790~810℃

保温207~229—细化组织，降低硬度Th710~720℃—Z900~950℃270~390—均匀组织，消除网状碳化物，

有利球化T8

(T8A)C58760~780℃

水冷—56~61提高硬度和耐磨性C58160~240℃

回火—T10

(T10A)T215800~820℃200~230—消除硬力，均匀组织，改善切削性能，提高耐磨性T215600~640℃—C61700~790℃

水冷—≥61提高硬度和耐磨性C61160~220℃

回火—代号说明：Th=退火、Z=正火、T=调质、C=淬火、Y=油冷淬火、G=高频淬火、Hh=回火、RS=时效、

T-G=调制高频淬火、H=火焰加热淬火、Q=氢化、D=氮化、S-C=渗碳淬火、S-G=渗碳高频淬火外观处理要求1毛坯处理1.夹具最终外观处理为发黑处理的：所到毛坯须经时效、除锈处理。毛坯非加工表面不得有氧化皮、锈蚀、缺肉、砂眼、缩松等缺陷，毛坯加工表面不得有影响最终产品性能、外观的缺陷；2.夹具最终外观处理为喷漆处理的：所到毛坯须经时效、喷丸处理，并喷涂防锈底漆。毛坯非加工表面不得有氧化皮、锈蚀、缺肉、砂眼、缩松等缺陷，毛坯加工表面不得有影响最终产品性能、外观的缺陷；3.夹具本体精加工前需进行时效处理，以消除加工应力，稳定尺寸；外观处理要求2平面处理1.所有加工：表面刀纹要求一致、有序，表面粗糙度按照图纸标识标准进行2.夹具有精度要求的表面应严格按照标识的表面粗糙度要求进行加工；3.夹具除有精度要求的表面外，其余表面在精加工前需进行喷丸处理(除用户有特殊要求的外)，要求喷丸处理须遮盖原有加工刀痕以及去除锈渍、表面加工缺陷等为标准。边角处理1.所有倒角要求以机械倒角的方式进行（特殊无法加工的除外），同一批产品上相同尺寸倒角、倒圆尺寸公差参照IT14；2.除特殊要求外，夹具外观锐角倒钝0.2X45°；外观处理要求3发黑处理1.除特殊要求的零件及零件精度在IT6级以上（含IT6级）的定位销、孔外，其余零件均在精加工后进行整体发黑处理。精度在IT6级以上（含IT6级）的定位销、孔应在发黑处理后进行精加工，加工过程中不得划伤已发黑表面，必要时工艺应进行二次发黑工艺；2.发黑前应做好热前处理（含时效、定形），发黑处理应严格按照热处理工艺执行，并及时进行皂化处理。发黑层应致密、有效，整体色泽均匀，具有良好的防护性。打印、标识1.打印应采用机械自动打印的方式（气动打标或激光刻字）进行，不得采用手工钢印的方式进行。不便于打印零件应设计标牌用于标识、打印。标牌连接应选用螺钉、抽芯铆钉等可靠连接方式；2.打印字体、字高应在零件图中明示，生产时严格按照图纸要求进行。外观处理要求4护罩

1.考虑安全及外观因素，夹具突出工作台部分、外露运动部件及管路等应设计防护罩。

2.防护罩设计应根据使用优先选用与夹具本体一致外观的材料，护罩制造时应严格按照图纸加工，表面不得有磕碰缺陷。液压管路（设计管路图、排列、接口处理）

1.设计需采用明管油路时，设计员应提供管路零件图。为确保夹具外观及使用性能，管路应优先选用无缝钢管。

2.液压管路应排列有序，并在相应的接头、管路上以颜色、标识明确表示管路流向及作用，高压管路应有警示标识。3.所有接口应使用密封圈、密封胶、液态生胶带等密封，不得使用固体生胶带的密封方式进行密封，避免密封填料进入管路堵塞或损坏元件。液压部分要求5管路设计采用明管系统时，当管路长度超过350mm时需使用支架固定所有管子;大型夹具或在高冲击环境下使用的夹具应使用低冲击阀或蓄能器来减少液压系统冲击;

适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;

尽量减少管接头的使用数量;

使用直螺纹接头，三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;

尽量用分油块代替各个配管;

针对使用的最高压力，规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩，防止结合面和密封件被蚕食;

正确安装管接头、堵头等连接密封件；液压部分要求6深孔1.所有油道孔的位置、孔深应严格按照图纸标识进行加工，导向孔加工后应由检查员对孔口位置进行复检；2.所有端面密封油道孔孔口倒角不大于0.2X45°（图纸特殊标识除外），密封端面粗糙度不大于Ra3.2；3.所有交叉油道孔在加工后需使用深孔钻再次导通以清除交叉口毛刺及孔内积屑。密封1.所有密封圈安装面加工要保证平直，表面需进行精加工，不得有任何径向沟槽，加工转运时不得磕碰；2.所有密封圈安装前应涂抹润滑脂，密封安装前应再次检查密封圈是否安装到位液压部分要求7清洁度1.所有油道装配前均需进行清洗，要求清洗后油道使用清洁油液冲刷其内部不得含有直径大于200μm的杂质，系统清洁度应达到ISO4406-19/16级或NAS1638-10级；2.清洗后，油道内不得残留杂质、水及有机溶剂等可能损害油路元器件的物质；3.所有端面密封油道孔孔口倒角不大于0.2X45°（图纸特殊标识除外），密封端面粗糙度不大于Ra3.2；4.为确保清洗方便，工艺应根据液压元件厂商、型号提出制作相应清洁连接块，清洁连接块按二级工具正常管理。液压部分要求81.装配前所有零件必须进行清洗并经检验合格，装配环境要保证清洁无尘、无振动，安装平台水平、平整；2.零部件装配时必须使用铜棒、橡皮锤等软质材料工具，避免碰伤零部件；3.装配时螺纹紧固扭矩严格按照图纸规定值进行，部分精密结构必要时先进行素组，确保安装连接结构可靠后再进行正式安装。装配测试（）1.所有液压、气动夹具须进行耐压测试，测试压力以元器件许用压力为准，耐压测试时间不低于30分钟或一个工作节拍；2.所有液压、气动夹具须进行泄漏测试，测试时以系统温度稳定的情况下，非保压系统泄压每小时低于系统总压力1%为合格，保压系统按图纸要求保压时间检测。其他要求1检测1.生产全过程检查员应进行全面跟踪，确保各相关要素符合图纸、工艺及相关标