机加工5s现场管理考核制度

PAGE机加工5s现场管理考核制度一、总则（一）目的为了加强机加工现场管理，提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，特制定本5S现场管理考核制度。本制度旨在通过规范机加工现场的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE），营造一个整洁、有序、高效的工作环境，提升公司整体形象和竞争力。（二）适用范围本制度适用于公司机加工车间全体员工及相关管理人员，涵盖车间内所有生产设备、工具、物料、工作区域等。（三）考核原则1.公平公正原则：考核过程和结果应客观、公正，不受个人情感和偏见影响，确保对所有员工一视同仁。2.全面考核原则：从5S现场管理的各个方面进行全面考核，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，确保现场管理工作无死角。3.及时反馈原则：考核结果应及时反馈给被考核部门和个人，以便其了解工作表现，及时改进不足之处。4.持续改进原则：将考核结果作为持续改进5S现场管理工作的依据，不断优化现场管理水平，提高工作效率和质量。二、整理考核标准（一）定义将工作场所内的物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的彻底清除。（二）考核要点1.设备摆放设备应按照工艺流程合理布局，避免设备之间相互干扰，影响生产效率。设备周围应保持宽敞通道，通道宽度不小于[X]米，确保人员和物料搬运顺畅。闲置设备应及时清理出生产现场，集中存放于指定区域，并做好标识。2.物料存放生产所需物料应分类存放，并有明显的标识牌，注明物料名称、规格、型号、数量等信息。物料应按照使用频率和重要程度进行摆放，常用物料放置在易于取用的位置，不常用物料应放置在较远但不影响操作的区域。不合格品、废品应及时清理出生产现场，单独存放于不合格品区，并做好标识，防止与合格品混淆。3.工具管理工具应分类存放在工具柜或工具架上，并有明确的标识，便于查找和取用。个人常用工具应随身携带，下班后应整齐放置在个人工具箱内，工具箱应保持清洁、整齐。损坏或报废的工具应及时清理，不得继续存放在工作现场。（三）考核评分1.设备摆放（40分）设备布局合理，通道畅通，得3040分。设备布局基本合理，通道宽度符合要求，但存在轻微拥堵现象，得[X]29分。设备布局混乱，通道不畅，影响生产操作，得0[X1]分。2.物料存放（30分）物料分类明确，标识清晰，摆放整齐，得2030分。物料分类基本清楚，标识基本完整，但摆放不够整齐，得[X]19分。物料分类混乱，标识不清，随意堆放，得0[X1]分。3.工具管理（30分）工具分类存放，标识明确，取用方便，得2030分。工具分类基本合理，标识基本清晰，但取用不太方便，得[X]19分。工具存放杂乱，标识不清,取用困难，得0[X1]分。三、整顿考核标准（一）定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。（二）考核要点1.设备标识每台设备应在明显位置张贴设备标识牌，注明设备名称、型号、编号、责任人等信息。设备标识牌应保持清晰、完好，如有损坏或褪色应及时更换。2.物料标识物料标识应准确、清晰，与物料实际情况相符，包括物料名称、规格、型号、批次、数量、检验状态等信息。物料标识应采用耐久性材料制作，确保在物料流转过程中不脱落、不损坏。3.区域标识车间内各工作区域应设置明显的区域标识牌，如加工区、装配区、检验区、物料存放区等，标识牌应注明区域名称和责任人。区域标识牌应安装在显眼位置，不得随意挪动或遮挡。4.工具标识工具柜、工具架上应标明存放工具的类别和名称，便于快速查找。个人工具箱内的工具应按照一定顺序摆放，并在工具箱内标明工具名称，方便取用。（三）考核评分1.设备标识（25分）设备标识齐全、清晰、准确，得1825分。设备标识基本齐全，但存在个别标识不清晰或不准确的情况，得1117分。设备标识缺失或大部分标识不清晰，得010分。2.物料标识（30分）物料标识完整、准确、清晰，得2030分。物料标识基本完整，但存在个别标识不规范或信息不完整的情况，得1219分。物料标识缺失较多或大部分标识不清楚，得011分。3.区域标识（25分）区域标识齐全、明显，得1825分。区域标识基本齐全，但有个别标识不明显或位置不当，得1117分。区域标识缺失或大部分标识不清晰，得010分。4.工具标识（20分）工具标识清晰、规范，便于查找，得1420分。工具标识基本清晰，但存在个别标识不规范或查找不太方便得813分。工具标识混乱，难以查找，得07分。四、清扫考核标准（一）定义将工作场所清扫干净，保持环境整洁，及时发现并消除设备故障和安全隐患。（二）考核要点1.设备清扫设备表面应保持清洁，无油污、灰尘、杂物等，设备的各部位应定期进行清扫和保养。设备的传动部位应定期加注润滑油，确保设备正常运转。设备清扫过程中应注意检查设备的运行状况，发现问题及时报告维修人员进行处理。2.工作区域清扫工作区域地面应保持清洁，无垃圾、积水、油污等，通道应畅通无阻。工作台上应保持整洁，工具、量具、物料等应摆放整齐，不得随意堆放。工作区域的门窗、墙壁、天花板等应定期进行清扫，保持干净整洁。3.卫生死角清扫车间内的卫生死角，如设备底部、墙角、货架底部等，应定期进行清扫，确保无积尘、杂物。卫生死角清扫后应进行检查，确保清扫彻底，无遗漏。（三）考核评分1.设备清扫（40分）设备表面清洁，无油污、灰尘、杂物，得3040分。设备表面有少量油污或灰尘，但不影响正常运行，得2029分。设备表面油污、灰尘较多，影响设备外观和正常运行，得019分。2.工作区域清扫（40分）工作区域地面、工作台整洁，通道畅通，得3040分。工作区域存在少量垃圾或杂物，但不影响工作，得2029分。工作区域垃圾、杂物较多，通道堵塞，得019分。3.卫生死角清扫（20分）卫生死角无积尘、杂物，得1520分。卫生死角有少量积尘或杂物，得1014分。卫生死角积尘、杂物较多，得09分。五、清洁考核标准（一）定义将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。（二）考核要点1.制度执行车间全体员工应严格遵守5S现场管理考核制度，自觉维护工作现场的整洁、有序。各部门应定期对本部门的5S现场管理工作进行自查自纠，发现问题及时整改。2.持续改进应定期对5S现场管理工作进行总结和分析，针对存在的问题制定改进措施，并持续跟踪改进效果。鼓励员工提出合理化建议，对在5S现场管理工作中有突出表现的个人或部门进行表彰和奖励。3.监督检查公司应设立5S现场管理监督小组，定期对车间进行检查和考核，对不符合要求的部门和个人下达整改通知书，并跟踪整改情况。监督小组应及时将检查和考核结果反馈给公司管理层，为公司决策提供依据。（三）考核评分1.制度执行（40分）全体员工严格遵守制度，5S工作落实到位，得3040分。大部分员工遵守制度，5S工作基本落实，但存在个别问题，得2029分。较多员工违反制度，5S工作落实不到位，得019分。2.持续改进（30分）定期总结分析，改进措施有效，效果明显，得2030分。有总结分析和改进措施，但效果不显著，得1019分。未进行总结分析和改进，得09分。3.监督检查（30分）监督小组工作认真负责，检查及时，问题整改到位，得2030分。监督小组工作基本到位，能发现问题，但整改不够及时或彻底，得1019分。监督小组工作不力，问题发现不及时，整改不到位，得09分。六、素养考核标准（一）定义人人依规定行事，养成良好的习惯。（二）考核要点1.行为规范员工应遵守公司的各项规章制度，按时上下班，不迟到、不早退、不旷工。工作期间应穿戴工作服、工作帽，佩戴工作牌，保持良好的职业形象。员工应遵守车间的安全操作规程，不违规操作，确保安全生产。2.团队协作员工应具备良好的团队协作精神,积极配合他人工作，共同完成生产任务。在工作中应相互支持、相互帮助，不得推诿扯皮，影响工作进度。3.学习进取员工应积极参加公司组织的培训和学习活动，不断提高自身业务水平和综合素质。鼓励员工自主学习，钻研业务，勇于创新，为公司发展贡献力量。（三）考核评分1.行为规范（40分）员工严格遵守规章制度，行为规范，得3040分。员工基本遵守规章制度，但存在个别违规行为，得2029分。员工经常违反规章制度，行为不规范，得019分。2.团队协作（30分）员工团队协作精神强，积极配合他人工作，得2030分。员工团队协作精神较好，但有时配合不够积极，得1019分。员工团队协作精神差，经常不配合他人工作，得09分。3.学习进取（30分）员工积极参加培训学习，主动钻研业务，有创新精神，得2030分。员工参加培训学习态度一般，业务水平提高不明显，得1019分。员工不参加培训学习，业务水平停滞不前，得09分。七、考核实施（一）考核周期考核周期为每月一次，每月最后一周为考核周。（二）考核方式1.日常检查：由车间主管、班组长等组成的检查小组，每天对车间各区域进行5S现场管理检查，发现问题及时记录，并督促相关责任人进行整改。2.定期考核：每月考核周，检查小组按照本考核制度对车间各部门进行全面考核评分，考核结果作为当月绩效奖金发放和评先评优的依据。（三）考核结果应用1.绩效奖金挂钩：将考核结果与员工当月绩效奖金挂钩，根据考核得分确定绩效奖金发放比例。具体比例如下：90分及以上：绩效奖金发放比例为120%。8089分：绩效奖金发放比例为100%。7079分：绩效奖金发放比例为80%。6069分：绩效奖金发放比例为60%。60分以下：绩效奖金发放比例为40%，并对相关责任人进行诫勉谈话，限期整改。2.评先评优：在年度评先评优时，优先考虑5S现场管理工作表现优秀的部门和个人。对连续三个月考核得分在90分以上的部门授予“5