车间6s管理考核制度

PAGE车间6s管理考核制度一、总则（一）目的为了规范车间现场管理，提升工作效率，确保产品质量，降低成本，保障安全生产，特制定本6S管理考核制度。本制度旨在通过对车间6S管理工作的量化考核，推动全体员工积极参与6S活动，营造整洁、有序、高效、安全的工作环境。（二）适用范围本制度适用于公司车间内所有部门、班组及员工。（三）考核原则1.公平公正原则：考核过程和结果应客观、公正，不受任何主观因素影响，确保所有员工在相同标准下接受考核。2.全面覆盖原则：对车间6S管理的各个方面进行全面考核，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），确保无管理死角。3.持续改进原则：考核不仅是对现状的评估，更重要的是通过考核发现问题，提出改进措施，推动车间6S管理水平不断提升。4.全员参与原则：鼓励车间全体员工积极参与6S管理工作，明确各岗位在6S管理中的职责，使6S管理成为员工日常工作的一部分。二、6S管理内容及考核标准（一）整理（SEIRI）1.定义：区分要与不要的物品，将不要的物品清理掉。2.考核标准车间现场无呆滞物料：定期对车间物料进行盘点，发现呆滞物料及时清理。每发现一处呆滞物料，扣责任部门[X]分。无用设备、工具及时清理：对于已损坏且无法修复、长期闲置不用的设备和工具，应及时申报处理。未及时清理的，每发现一项扣责任部门[X]分。工作区域无多余杂物：通道、工作台上不得堆放与工作无关的杂物。发现一处杂物堆放，扣责任区域所属部门[X]分。（二）整顿（SEITON）1.定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。2.考核标准物料定置定位摆放：各类物料应按照规定的区域、位置摆放，并设置明显的标识牌。标识牌信息应准确、清晰，与摆放物料一致。未按规定摆放或标识不清晰的，每发现一处扣责任部门[X]分。工具摆放有序：工具应放置在专用的工具柜或工具架上，摆放整齐，取用方便。工具随意摆放的，每发现一处扣责任部门[X]分。设备标识清晰：设备上应标明设备名称、型号、责任人等信息，标识应清晰、牢固。标识缺失或不清晰的，每台设备扣责任部门[X]分。（三）清扫（SEISO）1.定义：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。2.考核标准地面清洁无杂物：车间地面应保持清洁，无灰尘、油污、杂物等。每发现一处地面不洁，扣责任区域所属部门[X]分。设备清洁无灰尘：设备表面应定期清扫，无灰尘、油污、水渍等。设备清洁不到位的，每台设备扣责任部门[X]分。工作区域卫生达标：工作台上物品摆放整齐，周围环境清洁。垃圾桶及时清理，垃圾不得溢出。未达到卫生标准的，每发现一处扣责任部门[X]分。（四）清洁（SEIKETSU）1.定义：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.考核标准6S管理工作常态化：车间应持续保持整理、整顿、清扫的良好状态，形成常态化管理。通过定期检查发现未保持良好状态的，每次扣责任部门[X]分。建立清洁检查机制：车间应制定清洁检查计划，定期对各区域进行检查，并做好记录。未建立检查机制或记录不完整的，扣责任部门[X]分。问题整改及时有效：对检查中发现的问题，责任部门应及时整改，并将整改情况反馈给考核部门。整改不及时或整改效果不佳的，每次扣责任部门[X]分。（五）素养（SHITSUKE）1.定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。2.考核标准员工遵守规章制度：员工应严格遵守车间的各项规章制度，包括考勤制度、操作规程、安全规定等。违反规章制度的，每次扣责任员工[X]分，所在部门连带扣[X]分。员工积极参与6S活动：鼓励员工积极参与车间组织的6S培训、宣传、改进等活动。参与度不高的部门，酌情扣[XX]分）员工6S意识强：通过观察员工日常行为，判断员工是否具有较强的6S意识，如主动维护工作环境整洁、及时整理整顿个人工作区域等。意识淡薄的员工，每人次扣责任部门[X]分。（六）安全（SECURITY）1.定义：重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。2.考核标准安全设施齐全有效：车间内安全设施如消防器材、防护装置、警示标识等应齐全、完好，且在有效期内。安全设施缺失或失效的，每发现一处扣责任部门[X]分。员工遵守安全操作规程：员工应严格按照安全操作规程进行操作，杜绝违规作业。发现违规操作行为，每次扣责任员工[X]分，所在部门连带扣[X]分。定期进行安全检查：车间应定期组织安全检查，及时发现并排除安全隐患。未按规定进行安全检查或对检查出的隐患未及时整改的，每次扣责任部门[X]分。三、考核组织与实施（一）考核组织成立车间6S管理考核小组，成员包括车间主任、各班组组长及相关管理人员。考核小组负责制定考核计划、组织考核实施、汇总考核结果、提出改进建议等工作。（二）考核周期考核分为日常检查和定期考核两种方式。日常检查由各班组组长负责，每天对本班组工作区域进行检查；定期考核由考核小组每月组织一次，对车间各部门、班组进行全面考核。（三）考核方式1.现场检查：考核人员通过现场观察、查看记录、询问员工等方式，对车间6S管理工作进行检查。2.资料查阅：查阅车间6S管理相关的文件、记录、报表等资料，检查6S管理工作的落实情况。3.员工访谈：与车间员工进行交流，了解员工对6S管理工作的认识和参与程度，以及对车间6S管理工作的意见和建议。（四）考核评分考核小组根据考核标准对各部门、班组进行评分，满分为100分。考核结果分为优秀（90分及以上）、良好（8089分）、合格（6079分）、不合格（60分以下）四个等级。（五）考核结果反馈考核结束后，考核小组应及时将考核结果反馈给各部门、班组。对于考核结果为不合格的部门或班组，应下达整改通知书，明确整改要求和期限。四、考核结果应用（一）绩效奖金挂钩将6S管理考核结果与员工绩效奖金挂钩。考核结果为优秀的部门或班组，给予适当的奖励，绩效奖金上浮[X]%；考核结果为良好的，绩效奖金不变；考核结果为合格的，绩效奖金下浮[X]%；考核结果为不合格的，绩效奖金下浮[X]%，并对部门负责人进行诫勉谈话。（二）评先评优依据6S管理考核结果作为车间评先评优的重要依据。在评选优秀部门、优秀班组、优秀员工时，优先考虑6S管理工作表现突出的部门和个人。（三）晋升参考因素将6S管理考核结果纳入员工晋升的参考因素。对于在6S管理工作中表现优秀、具备较强管理能力和团队协作精神的员工，在晋升时给予优先考虑。五、整改与跟踪（一）整改要求对于考核中发现的问题，责任部门应制定详细的整改计划，明确整改措施、责任人、整改期限等，并将整改计划报考核小组备案。整改措施应具有针对性和可操作性，能够有效解决问题。（二）整改跟踪考核小组负责对责任部门的整改情况进行跟踪检查。在整改期限内，定期到责任部门检查整改工作进展情况，督促整改措施的落实。对于整改不力的部门，应加大督促力度，并根据情况进行相应的处罚。（三）整改效果评估整改期限结束后，考核小组对责任部门的整改效果进行评估。通过现场检查、资料查阅、员工访谈等方式，验证整改措施是否有效，问题是否得到彻底解决。整改效果评估合格的，解除整改通知书；评估不合格的，责任部门应继续整改，直至达到要求。六、培训与宣传（一）培训计划车间应制定6S管理培训计划，定期组织员工参加6S管理培训。培训内容包括6S管理的基础知识、考核标准、实施方法、案例分析等，提高员工对6S管理的认识和理解，掌握6S管理的技能和方法。（二）培训方式培训方式可采用集中授课、现场讲解、视频演示、小组讨论等多种形式，确保培训效果。同时，鼓励员工自主