智能工厂规划设计 课件 第7章 LDGF4.0 智能工厂转型预规划阶段

智能工厂规划设计7-LDGF4.0智能工厂转型预规划阶段CONTENT01现状调研流程与方法关键数据校核产品与双流分析020301现状调研流程与方法1.1现状调研流程与方法1.现状调研与数据收集现状调研流程与方法介绍企业现状调研注意事项容易从细节入手，从而忽略宏观生产战略调研内容过于宏观，从而忽略生产调研的细节数据调研时脱离企业整体规划战略方向易忽略生产过程中的部分约束因素调研方式过于单一，无法满足不同层级需求，导致信息真实性不高1.2数据收集的类型1.现状调研与数据收集需求类数据生产管理生产计划与调度生产组织模式整体生产流程产品种类数据产品种类与产量……生产节拍类数据交付时间及方式生产能力类数据生产计划粒度生产排序……布局物流类数据生产布局仓储物流车间CAD图纸生产布局模式厂房布置元素设备布置元素……车间物流要素物流作业活动物料包装方式物料齐套率物料容器物流路线……工艺类数据产品维度工艺维度产品结构树产品尺寸产品重量产品3D示意图……产品工艺流程标准作业指导书加工工艺数据……时间维度单件/台套制造时间换件时间单位制造时间……数字化类数据需求维度业务维度数字化需求数字化系统架构……研发业务流程生产业务流程供应业务流程……资源维度数字化系统数字化基础设施数字化人才储备……绿色指标安全指标交期指标成本指标质量指标指标类数据一次通过率产品合格率产品返工率直通率客户投诉率……人员单位劳务率产品实际工时原材料种类原材料消耗量原材料单价能源消耗量……生产计划达成率及时交付率交货周期交付率不良品反工时间……疲劳宽放率事故发生率安全检测率……新能源使用率产品废水产生量原材料消耗量能源使用种类产品综合消耗……02关键数据校核2.1产品生产工时校验2.关键数据校核产品生产工时校验定义：产品生产工时校验是指对产品生产或项目开展过程中通过调研得到的工时数据可能包含宽放工时，也可能由于产品之间的计算方式与核对方式不同，导致得到的工时数据存在偏差。因此，需要对所得到的数据按照一定的标准进行校验，同时输出相对统一的产品工时。为标定资源组系数为现状能力修订系数为自制工时修订系数为校验后的数据为模型输入数据式中:误差是否比例小于10％计算校验后的工时数据2.1产品生产工时校验2.关键数据校核提高生产效率确保成本控制支持科学的工艺改进降低风险提高管理水平工时校验有助于发现生产过程中的瓶颈和低效环节。通过分析实际工时与标准工时的差异，可以优化生产流程，合理分配人力和物资，从而提升整体生产效率。通过校验工时，可以有效防止因漏报或误报工时而导致的成本核算偏差。工时数据反映了产品生产过程的实际劳动量和时间消耗。通过校验，可以识别工艺中不合理或过于复杂的部分，从而进行优化，提高工艺合理性和标准化水平。工时数据不准确可能导致资源浪费、客户投诉甚至法律纠纷。通过工时校验，企业能够降低这些潜在风险，确保合规运营。通过严格的工时校验，企业可以实现对员工生产活动的有效监控，促进工作纪律的加强和员工绩效的公平评估。产品生产工时校验意义：生产能力：生产能力是指企业在计划期内参与生产的全部固定资产，在既定的组织技术条件下所能生产的最大产品数量，或者能够处理的原材料数量。生产能力核定方法：生产能力核定方法是研究并分析生产系统能力与需求之间的匹配关系。主要包括生产能力与能力需求，其匹配关系可通过资源组能力负荷系数（能力需求与资源组能力之比）直观体现。2.2工厂生产能力核定2.关键数据校核生产能力核定概述生产能力核定概述图2.2工厂生产能力核定2.关键数据校核生产能力核定方法H为产品能力需求；n为产品数；Ej为j型号产品产量；hji为型号j在i工序的准备时间系数；tji为型号j在i工序的工艺时间；cji为产品报废率；kj为生产过程中的不均衡系数。W为资源组能力；Mi为资源组数量；Oi为资源组年工作天数；Di为单日工作时间；ei为效率系数；Ti为计划与非计划停机时间；ATi为加班时间；CTi为转结工时；Ci为资源组i的标定系数。F为资源组能力负荷；H为产品能力需求；W为资源组能力。能力需求计算资源组能力计算资源组负荷率计算03产品与双流分析3.1产品产量分析（PQ

分析）3.产品与双流分析产品产量（ProductQuantity，PQ）分析，又称PQ

分析法。是将工厂内各种产品按照产量分类，依据分类结果选择产量较多的产品或产品簇作为典型，进行下一步分析，服务于工厂数智化转型规划。PQ

分析能够找出市场需求，使得生产型企业重新组织生产线，满足客户的实际订单需求。在PQ

分析过程中，需要按照产品的客户需求量将产品分成三类并对应不同的生产线模式，常用帕累托图（ParetoChart）作为详细分析工具。3.2产品工艺路线分析（PR

分析）3.产品与双流分析产品工艺路线（ProductRoute，PR）分析，又称PR分析。基于PQ分析结果，以A类产品的生产流程为例进行分析，然后根据其他产品生产流程相似性判断是否能够归为同一系列。分析重要产品的流程填写工艺路线表选定生产线PR分析具体步骤3.3产品成组过程分析3.产品与双流分析产品成组（GroupTechnology，GT）过程分析是将具有相似几何形状、制造工艺或功能的零件，使用少量机器或工艺在单个位置制造，如下图所示。基于PR

分析，通过矩阵转换的聚类过程，划分出相同或相似的产品族，使得产品流程简单化、消除流程反复等现象。3.4价值流与能量流分析3.产品与双流分析价值流分析是实施精益生产的核心工具，通过分析识别非增值活动，明确改善内容，剔除非增值项，以提高企业生产效率和效益。价值流分析主要由流程活动图、供应链反应矩阵、生产多样性漏斗、物理结构图、需求扩大图、决策点分析、质量过滤图、决策树分析法、价值流图共8个工具构成。价值流分析工具价值流分析工具3.4价值流与能量流分析3.产品与双流分析价值流图（ValueStreamMapping，VSM）从宏观的角度审视整体的业务和生产流程，可以让管理者轻易找到生产过程中的浪费源，并为企业进行持续的、系统化的改进提供科学依据。价值流图分析生产计划方面的问题生产计划安排是否合理是否能够满足生产交期原材料库存周期和采购周期是否合理供应物流方面的问题在制品移动是否混乱在制品、原材料库存堆积是否严重加工作业顺序是否存在回退订货和送货是否存在问题，导致库存积压生产过程方面的问题生产作业是否平衡，是否存在较长工序作业时间加工工序顺序是否清晰合理价值流分析聚焦问题点3.4价值流与能量流分析3.产品与双流分析价值流图绘制过程选择分析对象挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息(情报)流程和实物流程的现状图将现状图与信息(情报)和实物流程的理想状况图相比较，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改进措施发现问题点测量出当前各个过程所需的时间，对运作过程中的现状进行分析，即对当前状态图进行分析进行现状分析找出需要改善之处后，描绘一张未来状态图，以显示价值流改善的方向和结果，为消灭浪费和持续改善提供目标

描绘未来状态图根据企业的实际情况，设计出新的价值流程，为未来的运作指明方向设计新的价值流程了解客户的需求情况和节拍研究运作流程中的每一道工序，从下游追溯到上游，直至供应商分析每个工序的增值和非增值活动，包括准备、加工、库存、物料的转移方法等了解分析物流信息传递的路径和方法根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因3.4价值流与能量流分析3.产品与双流分析价值流图分析意义通过价值流图分析，可以系统性地识别生产或服务流程中存在的关键问题，具体如下：01–流程瓶颈精准识别生产或服务流程中限制整体效率的关键环节。03–资源分配不合理发现人力、设备或材料利用不足或过载的情况。05–信息流不畅发现沟通与信息传递中的延迟或断点。02–非增值活动发现浪费时间或资源的非增值步骤，如多余加工等。04–库存问题识别库存过多或库存不足的库存积压点。06–客户需求与生产脱节分析生产节奏与客户需求不匹配的问题。3.4价值流与能量流分析3.产品与双流分析能量流图用于分析生产工序中能源消耗情况和污染排放情况，判断是否符合绿色生产的重要工具。能量流图分析3.4价值流与能量流分析3.产品与双流分析精益生产最核心的部分就是消除浪费，在价值流与能量流图分析的基础上，发现痛点问题、分析浪费现状、制定合理措施、规划未来价值流图和能量流图。根据从价值流与能量流图中诊断出的问题可以归为八大浪费。生产浪费分析关注评估指标，发现异常/浪费搜索并确定异常/浪费项追本溯源，寻找引起该环节异常/浪费的根本原因生产浪费分析主要流程提出改善方案，绘制未来价值流与能量流图3.4价值流与能量流分析3.产品与双流分析生产浪费分析思路通过深入现场，全面梳理并提炼生产过程中存在的各种浪费现象，将其进行分类和总结，形成具有针对性的工厂浪费问题清单，为后续分析提供明确的方向和重点