(2025年)汽车冲压生产线操作工中级习题+答案

(2025年)汽车冲压生产线操作工中级习题+答案一、选择题（每题2分，共40分）1.汽车冲压生产线中，闭式双点压力机的滑块行程调节范围通常为（）。A.50-150mmB.100-300mmC.200-400mmD.300-500mm答案：B2.拉伸工艺中，压边力过大会导致（）。A.工件起皱B.工件拉裂C.表面划痕D.尺寸超差答案：B3.连续模生产时，送料步距的精度要求一般为（）。A.±0.05mmB.±0.1mmC.±0.2mmD.±0.3mm答案：A4.冲压件表面出现“橘皮纹”的主要原因是（）。A.材料厚度不均B.模具间隙过大C.板料延伸率不足D.压边力波动答案：C5.压力机滑块与导轨的间隙应控制在（）范围内，过大会导致导向精度下降。A.0.01-0.03mmB.0.03-0.08mmC.0.1-0.2mmD.0.2-0.5mm答案：B6.某车型侧围外板采用08Al钢板，厚度1.2mm，其屈服强度约为（）。A.180MPaB.250MPaC.350MPaD.450MPa答案：A7.模具闭合高度与压力机装模高度的关系应为（）。A.模具闭合高度=压力机最大装模高度B.模具闭合高度=压力机最小装模高度C.压力机最大装模高度≥模具闭合高度≥压力机最小装模高度D.无直接关系答案：C8.自动化冲压线中，机器人取件时的真空吸盘数量应根据（）确定。A.工件重量B.模具型腔深度C.生产线节拍D.板料表面粗糙度答案：A9.检查冲压件毛刺高度时，常用的测量工具是（）。A.三坐标测量仪B.轮廓投影仪C.千分尺D.塞尺答案：D10.冲压车间温湿度控制标准通常为（）。A.温度15-25℃，湿度40-60%B.温度20-30℃，湿度30-50%C.温度25-35℃，湿度50-70%D.无严格要求答案：A11.复合模与连续模的主要区别是（）。A.复合模在同一工位完成多工序，连续模在多工位完成多工序B.复合模适用于厚板，连续模适用于薄板C.复合模精度低，连续模精度高D.复合模无导向装置，连续模有导向装置答案：A12.压力机润滑系统中，液压油的更换周期一般为（）。A.3个月B.6个月C.12个月D.24个月答案：C13.某拉伸件局部减薄率超过25%，可能的原因是（）。A.压边力过小B.凹模圆角半径过大C.拉深筋阻力不均D.板料涂油量过多答案：C14.冲压件料边宽度超差时，应优先调整（）。A.压力机吨位B.模具刃口间隙C.送料步距D.顶出器压力答案：C15.伺服压力机相比传统机械压力机的优势是（）。A.速度不可调B.能耗更高C.滑块运动曲线可编程D.维护更简单答案：C16.模具安装后空车试冲时，需检查（）。A.滑块行程B.废料下落顺畅性C.工件表面颜色D.压力机油温答案：B17.板料涂油过多会导致（）。A.工件粘模B.模具磨损加快C.表面锈蚀D.尺寸稳定答案：A18.连续模生产中，导正销的主要作用是（）。A.传递压力B.精定位送料C.增强模具强度D.排出废料答案：B19.冲压件翻边高度不足时，可能的原因是（）。A.翻边凹模圆角过小B.板料厚度超差C.压力机滑块速度过快D.润滑剂不足答案：B20.安全光栅的保护范围应覆盖（）。A.压力机操作面板B.模具工作区域C.废料收集区D.设备电气柜答案：B二、判断题（每题1分，共10分）1.压力机启动前，只需检查润滑系统，无需确认模具安装状态。（）答案：×2.拉伸工艺中，板料的流动方向应与轧制方向垂直，以提高成形性。（）答案：√3.模具刃口钝化后，会导致冲压件毛刺增大，需及时修磨。（）答案：√4.自动化生产线中，机器人抓件位置可随意调整，不影响生产稳定性。（）答案：×5.冲压件表面油膜厚度应均匀，过薄会导致模具磨损，过厚会引起粘模。（）答案：√6.压力机滑块平衡器的作用是减少滑块下行时的冲击，与模具保护无关。（）答案：×7.连续模生产时，送料误差累计会导致末工位制件超差，需定期校验步距。（）答案：√8.冬季生产时，板料温度过低会降低其塑性，需预热至20-30℃再使用。（）答案：√9.模具存放时，应将上下模闭合，避免导向部件锈蚀。（）答案：√10.冲压车间的噪声主要来源于压力机运行和废料下落，操作人员无需佩戴防护耳罩。（）答案：×三、简答题（每题5分，共25分）1.简述拉伸件起皱的主要原因及解决措施。答案：起皱原因：压边力不足、凹模圆角过大、板料厚度不均、润滑剂过多。解决措施：增大压边力、减小凹模圆角半径、更换厚度均匀的板料、减少涂油量。2.模具日常保养需检查哪些内容？答案：①清洁模具表面及型腔内的废料、铁屑；②检查导向部件（导柱、导套）的磨损及润滑情况；③观察刃口、拉深筋是否有崩刃、磨损；④测试顶出器、退料板的动作是否顺畅；⑤检查模具各紧固螺栓是否松动。3.压力机滑块下行时出现异常振动，可能的故障点有哪些？答案：①滑块与导轨间隙过大；②连杆球头磨损或润滑不良；③飞轮轴承损坏；④模具安装不平行（模面与滑块底面不垂直）；⑤液压平衡系统压力不足。4.如何判断冲压件的材料利用率是否合理？答案：①计算理论材料利用率：（制件面积/板料面积）×100%；②对比同类型制件的行业标准（乘用车覆盖件一般≥65%，结构件≥75%）；③分析废料形态（带状废料利用率低，碎料利用率高）；④检查排样设计（是否采用无搭边、少搭边排样）。5.自动化冲压线换模时，需执行哪些安全操作？答案：①切断压力机电源，挂“禁止合闸”警示牌；②使用专用吊具，确认模具吊环完好；③模具吊装时，人员远离吊装区域；④模具落位后，手动盘车检查滑块与模柄的对中情况；⑤安装完成后，空车试冲3-5次，确认无卡滞、异响。四、计算题（每题8分，共16分）1.计算冲裁一个直径φ50mm的圆孔所需的冲裁力。已知板料为DC06钢，厚度t=1.0mm，抗剪强度τ=200MPa，修正系数K=1.3。（π取3.14）答案：冲裁周长L=πd=3.14×50=157mm；冲裁力F=K×L×t×τ=1.3×157×1.0×200=40820N≈40.8kN。2.某车型前纵梁冲压件，单件面积为0.8m²，采用1200mm×2000mm的板料生产，每板料冲4件，计算材料利用率。答案：板料面积=1.2×2.0=2.4m²；4件总面积=0.8×4=3.2m²（注：此处应为“单件面积×数量”，但实际板料面积应大于等于制件总面积，可能题目中数据需调整，正确计算应为：材料利用率=（0.8×4）/（1.2×2.0）×100%=（3.2/2.4）×100%≈133.3%，显然不合理，正确题目应为“每板料冲2件”，则利用率=（0.8×2）/2.4×100%≈66.7%）。假设题目数据为每板料冲2件，则答案为66.7%。五、综合分析题（每题9分，共9分）某连续模生产线生产侧围加强板时，发现第3工位冲孔尺寸不稳定（有时φ8mm，有时φ8.2mm），请分析可能原因及排查步骤。答案：可能原因：①冲孔凸模磨损或崩刃；②凸凹模间隙不均（局部间隙过大）；③送料步距波动（导正销磨损或送料装置松动）；④板料厚度波动（来料厚度超差）；⑤压力机滑块下死点波动（精度下降）。排查步骤：①停机检查第3工位冲孔凸模，测量刃口尺寸（正常应为φ8mm），若磨损需修磨或更换；②用塞尺检查凸凹模间隙（DC06钢t=1.0mm时，合理间隙为0.08-0.12mm），若间隙不均